[发明专利]隔膜式往复泵泵头集成式安装结构

说明书

技术领域

本发明涉及隔膜泵的泵头安装结构，特别涉及一种隔膜式往复泵泵头集成式安装结构。

背景技术

隔膜式往复泵液力端受排量影响，其隔膜泵头中心距往往大于柱塞中心距，原有技术1（中国发明专利：ZL200910154668.0《结构简化的液压隔膜往复泵》），采用油管将动力端与泵头呈放射状连接，其弊端是工艺复杂，增加了泄漏点，使泵的体积加大，经济性较差，而且更换柱塞和填料的工艺比较复杂；原有技术2（GB/T9234-2008《机动往复泵》），通过加宽动力端机箱，使柱塞中心距加大，其弊端在于，动力端体积增加，稳定性下降，经济性较差。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服现有技术中的不足，提供一种工艺简单，性能稳定可靠，具有较高经济性的隔膜式往复泵泵头集成式安装结构。

为解决上述技术问题，本发明的解决方案是：

提供一种隔膜式往复泵泵头集成式安装结构，包括往复泵动力端和隔膜式泵头；还包括一个呈六面长方体的集成体；集成体的一侧与往复泵动力端的末端相接并由螺栓实现固定，集成体的另一侧则与至少三个泵头相接；在往复泵动力端的端面上设有与泵头数量相同的通孔，每个通孔中插入一个用于定位集成体的管状填料体；集成体内部设有与泵头一一对应的导流孔，导流孔一端与填料体相接，另一端与泵头相接。

本发明中，集成体与往复泵动力端、泵头之间的所有密封点均采用平面与O型圈组合密封方式。

本发明中，导流孔有两种形式：一种是轴向的直孔；还有一种导流孔是由两段径向通孔与一段轴向通孔连接而成的折线形通孔，该导流孔是通过下述方式加工而成的：在与管状填料体对应的位置设贯通集成体的第一轴向通孔，自集成体的侧部端面加工出连接至第一轴向通孔的径向通孔，将第一轴向通孔和径向通孔位于外侧表面的一端用堵头密封；自集成体的隔膜式泵头一侧的端面加工出连接至径向通孔的第二轴向通孔，第二轴向通孔位于外侧表面的一端用于与隔膜式泵头相接。

本发明中，所述管状填料体的一端具有径向延伸的外缘部位，该外缘部位的大小和形状与集成体上导流孔的开口部位相互配合，用于定位集成体的安装位置。本发明的隔膜式往复泵泵头集成式安装结构是作为隔膜泵头安装底座和液压油导流孔的集成体，一侧用来固定隔膜泵头，另一侧与动力端连接将隔膜泵头牢固连接于往复泵动力端。因此，各隔膜泵头之间的中心距不再受柱塞中心距尺寸限制，除了集成体中间的液压油导流孔为直孔外，两边的导流孔采用径向导流孔连接轴向导流孔方式，以达到增加隔膜泵头中心距，扩大泵排量的目的。

与原有技术相比，本发明的有益效果是：

1、解决了隔膜泵头中心距受柱塞中心距限制的问题，泵的排量不再受限制。

2、提高了泵头与动力端连接的稳定性。

3、结构紧凑，加工、安装和维修工艺简单，提高了经济性。

附图说明

图1为隔膜式往复泵头集成式安装结构竖直方向剖视图；

图2为隔膜式往复泵头集成式安装结构水平方向剖视图。

图中的俯视图标记为：1、往复泵动力端；2、填料体；3、O形密封圈；4、集成体；5、隔膜式泵头；6、径向通孔；7、轴向通孔；8、工艺孔堵头；9、柱塞孔堵头；10、泵头螺栓。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

图1和图2中，隔膜式往复泵泵头集成式安装结构中的集成体4为六面长方体。集成体4的一侧与往复泵动力端1的末端相接并由螺栓实现固定，集成体4的另一侧则与三个隔膜式泵头5相接；在往复泵动力端1的端面上设有三个通孔，每个通孔中插入一个用于定位集成体4的管状的填料体2；集成体4内部设有与隔膜式泵头5一一对应的导流孔，每个导流孔的一端与填料体2相接，另一端与隔膜式泵头5相接。填料体2的一端具有径向延伸的外缘部位，该外缘部位的大小和形状与集成体4上导流孔的开口部位相互配合，用于定位集成体4的安装位置。集成体4与往复泵动力端、隔膜式泵头5之间的所有密封点均采用O型密封圈进行密封。