[发明专利]一种提高烧结机导料槽寿命的方法

说明书

技术领域

本发明属于冶金铁矿粉烧结技术领域，特别涉及一种提高烧结机导料槽寿命的方法。

背景技术

烧结机的工作原理是含铁原料配以熔剂、燃料等经混合制粒形成混合料，通过烧结机上布料装置把混合料布在烧结机的台车上，经点火炉点火，在抽风条件下，混合料从上至下进行烧结，当烧结机台车运行到烧结机的尾部时，混合料变成了热烧结饼，料层下部烧结矿饼的温度大多在700-900℃之间，而部分红层温度甚至能达到1100℃。

烧结机导料槽位于烧结机的尾部与单辊破碎机的进料部之间，是整个烧结工艺生产线上的重要设备，带有红块的烧结矿饼从高处落下砸到导料槽上缓冲，然后热烧结饼被喂入单辊破碎机旋转着的辊齿与蓖板之间进行破碎，最终提供给环冷机进行烧结矿的冷却。烧结机机尾导料槽的作用是用来吸收台车上的烧结饼落下时产生的强大冲击。为防止烧结饼直接冲击单辊而产生对单辊的破坏，导料槽一般设计成斜面，并要求有一定的长度，烧结机台车上的料下来后，通过料挤料的方式把料喂入单辊破碎机。

然而，因为导料槽长期在高温条件下受到热烧结饼的冲击和冲刷，传统的导料槽结构容易产生高温腐蚀和磨损失效，造成生产过程中故障频繁。而导料槽的整体更换比较困难，因此维修工作量及耗费材料备件量极大，严重影响了烧结厂的作业率。

目前，国内烧结机机尾导料槽的设计结构几乎相同，整个导料槽包括底座、槽体、刮料块、挡料块和侧板。导料槽槽体主要受到烧结机台车下料时烧结饼的冲击，槽体在长期的高温和冲击下，槽体的钢板会产生变形和磨损，直至损毁待修。典型的易损部位有：导料槽的进、出料端和槽体连接螺栓。传统导料槽的中部设有料衬，料衬一般采用钢板焊成格栅加小方钢的结构形式，导料槽在使用过程中，料衬不断受到热烧结饼的冲击，往往还没达到预期的使用寿命料衬就被砸坏，需停产检修。由于料衬无法拆卸，大多数情况下是整体更换导料槽的槽体，既耗时影响生产进度，也大幅度提高了生产成本。

现有导料槽的使用周期一般为三个月，而检修周期则为3天左右。现有技术虽然公开了通过使用耐磨块采用矩形挡块，其内侧面与前一台阶之间形成凹陷坑，可利用坑内填充料形成抗耐磨和抗冲击的的防护堆积，还有通过给导料槽基座安装了弹性装置，对烧结饼下落时的冲击起到了缓冲作用。但承受烧结饼的冲击的主体仍然以金属为主，设计上经常选用高锰钢或高铬合金。高锰钢在高温条件下服役抗磨损能力低下，而且容易脆裂；高铬合金虽然具有优良的抗磨损性能，但铸造工艺要求严格，成品率低，热处理工艺复杂，因而制造成本高。不仅如此，金属在800℃下的导热系数一般都在30-40w/m·k，因此金属底板在与烧结饼接触的过程中，热量很快会传导至槽体连接螺栓等关键构件，使其因金属热疲劳失效。所以现有技术中各种改进后的导料槽使用寿命仍不理想。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种提高烧结机导料槽寿命的方法，解决了现有技术中导料槽受热烧结饼冲击易损的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种提高烧结机导料槽寿命的方法，包括如下步骤：

在烧结机导料槽的溜槽底板焊接锚固件；

然后在所述烧结机导料槽的溜槽底板的下料端延端面砌筑预制砖；

将浇注料在搅拌器中干混，并加水搅拌，然后将所述浇注料输送至所述预制砖范围内的溜槽底板上进行浇注，所述锚固件对所述浇注料紧固。

进一步地，所述锚固件的根部与所述溜槽底板的焊缝全部焊满。

进一步地，所述预制砖的砖缝不大于2mm。

进一步地，所述浇注料抗折和耐压性能如下：

当温度为110℃,时间经24h后，其抗折性能为19.20MPa，其耐压性能为110.76MPa；

当温度为600℃,时间经3h后，其抗折性能为23.15MPa，其耐压性能为119.77MPa；

当温度为1000℃,时间经3h后，其抗折性能为25.83MPa，其耐压性能为192.70MPa。

进一步地，所述浇注料在800℃下的导热系数为0.9-1w/m·k。

进一步地，所述加水的比例为总浇注料重量的6-7%。

进一步地，所述输送浇注料的工具为小车、料斗或泵中的任意一种。

进一步地，所述浇注的施工方法为滑模方式或者喷射方法。

进一步地，所述浇注时同时对所述浇注料振动捣固。

进一步地，所述振动捣固时，振动棒按同一方向匀速地移动，当所述浇注料的表面返浆，且大气泡泛出完毕后，将所述振动棒缓慢抽出。