[发明专利]一种微观视场下双侧动力原位微扭转材料力学性能测试仪

说明书

技术领域

本发明涉及材料试验和检测仪器，特别是一种微观视场下双侧动力原位微扭转材料力学性能测试仪。 

背景技术

扭转实验是材料机械性能试验的基本试验方法之一。通过扭转试验可以测定脆性材料和塑性材料的强度和塑性，以评价材料的性能。传统的扭转试验机，其测试结果均以实施载荷后的变化量作为测试依据，而不能实时监测载荷实施中材料微变、损伤直至破坏的动态过程。为探索和揭示固态材料在扭转等载荷下宏-微观跨尺度的动态变形行为，国内外少数机构正致力于开发和研制结合电子显微学技术、激光共聚焦显微成像技术、X射线衍射技术等微观成像手段，用于在接近服役条件下测定固态材料动态、微观力学性能的原位测试技术。该测试技术不仅能测定材料的各种力学参数，并且可以对材料在实验过程中的微观变形和损伤过程进行实时、在线观测，将图像学定性分析与数据定量分析相结合，以更新的视野和测试角度揭示出外界载荷作用下材料变形损伤的过程，发现更为新颖的现象和规律。 

目前，已经研制出的原位扭转试验仪器多采用单侧动力，即被测试件的一端固定，另一端施加扭矩。这样，使用成像仪器观察的区域也会产生扭转，因此，在测试过程中，所观察的区域会不断从视野中消失，给实验的在线观测带来了诸多的不便；其次，由于原位测试仪器整体体积的限制，仪器所配置的夹具不可能太大，这就给试件的夹持精度带来了影响，目前所研制的原位扭转测试仪器上的夹具，大多只考虑试件的夹持紧固度，而对试件的位置精确度鲜有考虑或考虑不周；再者，针对特征尺寸毫米级以上宏观材料的扭转测试，主要是借助商业化的扭转试验机进行的非原位测试，并未涉及到扫描电镜等成像仪器使用环境下的原位测试。且表现出设备较为昂贵，测试内容乏善可陈的特点，极大制约了研究的深入与发展。特别随着航空、航天技术和材料科学与军事科学的发展，经典的宏观材料力学性能试验仪器设备所测试的材料参数和性能己经不能完全表征材料在更小尺度和极限条件服役的性能特性，需要引入更加直观、精确的测试、观察和分析手段，以此对材料的力学行为和破坏机制进行有效分析和深入研究。 

发明内容

为解决上述问题，本发明型提供一种微观视场下双侧动力原位微扭转材料力学性能测试仪，以实现对材料的微观变形、损伤和断裂过程进行全程全面原位监测，从而深入揭示材料在微纳米尺度下的力学特性和损伤机制。 

一种微观视场下双侧动力原位微扭转材料力学性能测试仪，主要由精密双侧加载、精密信号检测及控制、精密夹持及附属三部分组成，所述精密双侧加载由直流伺服电机1、变速箱2、两个弹性联轴器4和两个两级较大减速比二次包络型蜗轮蜗杆副组成，所述直流伺服电机1固定在变速箱2上，所述变速箱2固定于基座27上，直流伺服电机1通过变速箱2中的一级齿轮传动，将动力和运动由双侧贯通变速箱输出轴3分别向两侧输出，并分别通过弹性联轴器4与固定在基座27两端的二次包络型蜗轮蜗杆副连接，所述二次包络型蜗轮蜗杆副与通过主轴轴承座12固定在基座27上的主轴26后端连接，两个主轴26相对布置，其轴线在同一直线上并且与变速箱输出轴3平行，两主轴26由前端向后依次设置有夹具18、法兰盘16、读数头连接架15、圆光栅读数头14和圆光栅尺13，其中一侧主轴26上的夹具18与法兰盘16之间还装有扭矩传感器17。 

所述精密信号检测及控制由精密扭矩传感器17、圆光栅尺13及圆光栅读数头14及与直流伺服电机1同步运动的高线数光电编码器组成，所述精密扭矩传感器17将一侧主轴26与夹具18固接在一起，圆光栅尺13通过紧固螺栓固定在两侧主轴26上，随主轴26同步旋转，圆光栅读数头14通过读数头连接架15安装于基座27上，并与两侧圆光栅尺13相对，圆光栅尺13及圆光栅读数头14为两侧各一对，高线数光电编码器安装于直流伺服电机1的尾端，随直流伺服电机1主轴26同步运转。 

所述二次包络型蜗轮蜗杆副由高速蜗轮蜗杆和低速蜗轮蜗杆组成，所述两个弹性联轴器4的一端分别通过高速蜗杆轴5与高速蜗杆9连接，低速涡轮11安装在主轴26的后端； 

所述两对低速蜗轮蜗杆均为右旋，而一侧高速蜗轮蜗杆为右旋，另一侧高速蜗轮蜗杆为左旋，以实现两侧主轴的同步反向旋转。 

所述精密夹持由安装在主轴26前端的夹具组成，一侧夹具18通过夹具连接端29与扭矩传感器17一侧连接端相连，并通过螺栓固定，另一侧夹具18通过配合定位与法兰盘16的一侧相连，并通过螺栓固定；