[发明专利]一种压制合金粉的生产工艺

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种粉末冶金的生产工艺，特别是一种压制合金粉的生产工艺。

背景技术

粉末冶金一般都需经过粉末制备、成型、脱成型剂、烧结及后处理生产工艺过程。压制粉末的制备是一步重要步骤，压制粉末的好坏在一定程度上决定压制毛坯的好坏。参脱成型剂不完全，在压制时会产生严重的质量问题，如压坯强度不足、压坯密度不均、压坯掉边掉角等等。

现有参成型剂方法很多，其缺点是参成型剂不完全，会造成压坯强度不足、压坯密度不均而造成压制毛坯裂纹、压坯掉边掉角等问题。

发明内容

发明目的：本发明的目的在于解决现有技术的压制合金粉生产工艺压制毛坯裂纹、压坯掉边掉角的问题。

发明内容：本发明提供以下技术方案：一种压制合金粉的生产工艺，包括以下步骤：

1）将原料粉末球磨至100~200μm，得到预合金粉；

2）制备成型剂，并将成型剂加入加热的汽油中；

3）将溶有成型剂的汽油和预合金粉按照3~5：150~200进行混合；

4）对得到的混合物进行搅拌制粒，并进行烘干，过筛，得到合金粉；

5）对经过步骤4处理过的合金粉进行压制。

作为优化，所述步骤2中成型剂包括30%~50%硬脂酸、40%~60%石蜡和5%~15%辅助添加剂。

作为优化，所述步骤2中汽油密度为0.725g/mol。

作为优化，所述步骤2中汽油的温度保持50~70℃。

作为优化，所述步骤4中烘干温度保持80~120℃，持续2~12小时。

作为优化，所述步骤4中过筛采用40~160目不锈钢筛网，过筛2~5次。

作为优化，所述辅助添加剂包括无水乙醇和橡胶。

所述成型剂制备为简单的常温下搅拌混合而成。

有益效果：本发明与现有技术相比：在生产制备过程中，经过实验发现在预合金粉内加入成型剂能够较为完全地分布于产品内，产品压制效果好，便于脱蜡，烧结产品质量好，并且使用硬脂酸和石蜡混合形成的成型剂，相对于现有技术来说，能够有效增强压制毛坯的强度。

附图说明

图1为本发明的生产工艺流程图。

具体实施方式

实施例1

    将100kg原料粉末加入高性能球磨机内，在高性能球磨机内研磨至100μm，制备好预合金粉，将600g硬脂酸，800g石蜡和100g辅助添加剂加入到0.2升温度为50℃，密度为0.725g/mol的汽油中，在预合金粉中加入1.5kg制备好的成型剂，加入成型剂的预合金粉，在混合制粒机内制粒，随后装入料盘，放入烘箱内，在80℃下烘干，时间为2小时，烘干后的合金粉经过2次过40目不锈钢筛网后，进行压制。

压制得到产品104.8kg，产品得率91%，生产过程中压制毛坯裂纹、压坯掉边掉角的现象大大降低。

实施例2

将100kg原料粉末加入高性能球磨机内，在高性能球磨机内研磨至150μm，制备好预合金粉，将800g硬脂酸，1kg石蜡和200g辅助添加剂加入到0.6升温度为60℃，密度为0.725g/mol的汽油中，在预合金粉中加入2kg制备好的成型剂，加入成型剂的预合金粉，在混合制粒机内制粒，随后装入料盘，放入烘箱内，在100℃下烘干，时间为7小时，烘干后的合金粉经过3次过100目不锈钢筛网后，进行压制。

压制得到产品109.3kg，产品得率95%，生产过程中压制毛坯裂纹、压坯掉边掉角的现象大大降低。

实施例3

将100kg原料粉末加入高性能球磨机内，在高性能球磨机内研磨至200μm，制备好预合金粉，将1kg硬脂酸，1.2kg石蜡和300g辅助添加剂加入到1升温度为70℃，密度为0.725g/mol的汽油中，在预合金粉中加入2.5kg制备好的成型剂，加入成型剂的预合金粉，在混合制粒机内制粒，随后装入料盘，放入烘箱内，在120℃下烘干，时间为12小时，烘干后的合金粉经过5次过160目不锈钢筛网后，进行压制。

压制得到产品106.5kg，产品得率92%，生产过程中压制毛坯裂纹、压坯掉边掉角的现象大大降低。

对比例1