[发明专利]随型装置及铁模覆砂工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，尤其是一种用于制造涡轮增压器壳体的随型装置，以及采用该随型装置的铁模覆砂工艺。

背景技术

涡轮增压器壳体是汽车上的一个重要零件，它属于薄壁件，结构复杂，材质为镍奥氏体球铁，收缩倾向大，现有制造涡轮增压器壳体的铸造工艺为铁模覆砂工艺，该工艺是在上下砂箱的随型内表面覆上5-8mm的覆膜砂层，然后下芯、合型、浇注，利用铁模砂箱的激冷作用和稳定的刚性使铸件组织致密、尺寸精确。但该工艺的缺点是：（1）砂箱笨重，生产效率低，平均每小时生产12箱，清砂困难；（2）覆膜砂成本高，砂箱内表面覆8-10mm覆砂层，覆膜砂的用量大，成本增加；（3）使用铁模砂箱，浇注过程中覆膜砂产生的气体不易排出，产品容易出现气孔缺陷。

水平分型高压造型线采用的铸造工艺为普通的潮模砂铸造工艺，它的优点是：生产效率高，排气性能好，清砂容易。缺点是：型砂的激冷效果和刚性差，不能保证镍奥氏体球铁产品的质量。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提出一种随型装置，使得铁模覆砂工艺的制造效率高，成本低和排气容易。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：一种随型装置，为10-12mm厚的铁壳，该铁壳内壁上覆有3-4mm覆砂层。

进一步地，该铁壳为上下两部分活动连接构成。

一种铁模覆砂工艺，包括下芯、合型、浇注，该下芯为在上述随型装置中进行。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：本随型装置适用于水平和垂直分型造型线，能带来以下效果：

①提高了生产效率，采用本发明装置的铁模覆砂工艺每小时生产12箱产品，采用水平线的铁模覆砂工艺每小时生产100箱产品，生产效率提高8.3倍。

②降低了原材料成本，平均覆砂层为5-8mm，采用水平线铁模覆砂工艺的平均覆砂层厚度为3-4mm，采用新工艺的覆膜砂用量比老工艺的覆膜砂用量减少了30%，覆膜砂的使用成本就降低30%。

③解决气孔问题，铁模覆砂工艺采用的砂箱在浇注过程中覆膜砂产生的气体不易排出，采用水平分型高压造型线的铁模覆砂工艺利用潮模砂铸造工艺排气性好的优点解决产品气孔多的问题；

④采用水平线的铁模覆砂工艺的内在质量比铁模覆砂工艺的内在质量高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1所示的一种随型装置，为平均厚度在10-12mm厚的随型铁壳1来代替传统的覆膜砂箱，在随型铁壳1内壁覆上3-4mm覆砂层2。

相应在采用铁模覆砂工艺来制造涡轮增压器壳体时，在随型铁壳1的覆砂层2内下芯，然后将上下随型铁壳合型后下在水平线的型腔内进行生产。