[发明专利]复合型高压油缸装置

说明书

技术领域

本发明涉及快速锻造液压机，尤其涉及一种复合型高压油缸装置。

背景技术

快锻液压机是一种通用自由锻压设备广泛用于机械，冶金，石油化工，航空航天，铁路运输，船舶制造等行业。为了提高机组效率和满足锻造工艺要求，快锻液压机在构造上需要进行压力及速度分级，通用的30—72MN系列的快锻液压机采用三个工作主缸的结构来实现，三缸结构又可细分为三个等径缸和一大两小缸的构造。三个主缸的缸体采用法兰连接固定在上横梁上，柱塞与活动梁连接。当需要实现压力或速度分级时，三个主缸不同的组合使用，在阀组的控制下可实现三个缸工作，两个缸工作，一个缸工作，得到三种不同的压力和速度；两个主缸工作时，另一个缸做空程往复运动，一个主缸工作时，另两个缸做做空程往复运动，因此在快锻时通常不使用一个缸的工作模式。

上述结构有以下不足：

1）三个主缸必须有三个缸体和柱塞，为了能固定三个主缸，上横梁就必须有足够的长度，而活动梁，下横梁又必须和上横梁至少等长，因此在满足结构对刚性，强度要求时机架的几何尺寸就偏大，整体质量就增加。

2）三个主缸在液压系统上就必须配置三套管路和阀组对其进行控制，以实现不同的工作模式要求。为了实现压机液压系统对介质流速的要求，三套主缸和管路的湿周长，水力半径小，液压系统的局部阻力大。这样就造成了工作中快锻压机输出功率一定时，无功损耗高，系统发热大，锻造频次尤其是快锻频次低很多，制约生产效率的提高。

3）由于三主缸布置在上横梁及立柱间的位置上，回程缸就只能安装在上横梁或下横梁的外边，增加了上，下横梁的长度；对铸造梁加大了型腔几何尺寸，提高了工艺难度。对压机而言也增加了外形尺寸。

发明内容

基于此，针对上述技术问题，提供一种复合型高压油缸装置。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种复合型高压油缸装置，包括外缸、作为所述外缸柱塞的内缸、内缸柱塞、接管以及控制阀组，所述外缸的底部设有外缸进排液孔以及内缸进排液孔，所述内缸进排液孔位于外缸底部的中心处，所述内缸设于所述外缸内，所述内缸柱塞设于所述内缸内，该内缸柱塞的轴向截面呈U型，其上设有轴向的盲孔，所述接管的一端与所述内缸进排液孔连接，其另一端经所述内缸的底部探设于所述内缸柱塞的盲孔内，且所述接管与所述内缸的底部之间设有密封件，所述控制阀组包括外缸进排液阀以及内缸进排液阀，所述外缸进排液阀与所述外缸进排液孔连接，所述内缸进排液阀与所述内缸进排液孔连接。

所述外缸进排液孔为两个，所述外缸进排液阀为两个，且分别与一个外缸进排液孔连接。

所述接管的一端通过一法兰与所述内缸进排液孔连接。

本发明具有如下优点：

1、内外缸在行程范围内任何位置可实现额定压力下的独立及联合运动；

2、采用本发明装置后，回程缸可置于本发明装置的两侧，优化了快速锻造液压机本体的结构，提高了压机抗偏载能力和可靠性；

3、在同等性能参数条件下，可减轻主工作缸质量12%，降低制造成本；

4、由于主工作缸结构发生了改变，在同等性能参数条件下，可减轻上横梁质量8%，降低制造成本；

5、和现有压机三主工作缸结构比较，水力半径大，降低了主缸工作中尤其是快速运动时的局部阻力，提高了机组效率；

6、对于30-72MN的快速锻造液压机可提高快锻频次15%，提高生产效率12%。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式本发明进行详细说明：

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种复合型高压油缸装置，包括外缸110、内缸120、内缸柱塞130、接管140以及控制阀组150。

外缸110的底部设有外缸进排液孔111以及内缸进排液孔112，内缸进排液孔112位于外缸110底部的中心处。

内缸120作为外缸110的柱塞，设于外缸110内。

内缸柱塞130设于内缸120内，该内缸柱塞130的轴向截面呈U型，其上设有轴向的盲孔。

接管140的一端与内缸进排液孔112连接，其另一端经内缸120的底部探设于内缸柱塞130的盲孔内，且接管140与内缸120的底部之间设有密封件160，通过接管140以及密封件160将外缸110以及内缸120隔开，同时，接管140起到为内缸120进液以及排液的作用。

可以理解的是，接管140的一端通过一法兰与内缸进排液孔112连接。