[发明专利]一种生产电磁感应定子的粉末冶金方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产电磁感应定子的方法，具体是涉及一种用粉末冶金法生产电磁感应定子的方法。

背景技术

传统方法制造电磁感应定子是机械加工的方法。原料是青铜棒材，生产工序是：下料—粗车—铣槽—钻孔—锪孔—精车—表面抛光。机械加工生产效率极其低下、铣削槽的问题很多、角度分度不准、有毛刺飞边等等，这种方法常常降低产品电磁性而报废。最近也有粉末冶金的方法生产电磁感应定子，但是成品密度不够高，达不到电磁感应定子所应有的电磁性能，而不能在这一领域内应用。

发明内容

本发明提供了一种新的粉末冶金生产电磁感应定子的方法，通过本技术方案，能够实现将成品密度提高至接近青铜材的密度，达到和青铜材相同的电磁性能，而且生成效率大大提高。

本发明是通过以下技术方案得以解决的：一种新的粉末冶金电磁感应子的方法，其粉末材料组成按重量百分比包括0.4%磷铜合金粉、0.6%微粉蜡及余量CuSn10青铜粉。一种新的粉末冶金电磁感应转子的制备方法为：

混料：将确定配方的材料混合，在双锥混料机内混合2小时。

压制成型：采用一次填充的方式，在模具内以494Mpa压力压制4.3秒成型。

烧结：在920℃下直接烧结6.7小时，烧结氛围：网带速度30mm/min，氢气流量3.8m³/h，氮量流量1.6m³/h。

精车：采用数控精密车床，主轴转速800r/min，进给量0.04mm/r，辐板车薄后，外缘部分产生会产生较严重的翘曲变形，要下道整形工序将其整平，同时也将辐板面车痕整平。

全精整：采用100吨精整机，整机压力6.5吨，通过精整机将内、外径各段厚度全部整到技术要求尺寸。

表面抛光：使用尼龙丝抛光轮沿齿槽方向抛光，尼龙丝抛光轮的电机主轴转速1390r/min，用手工方式沿齿槽方向抛光，可以清除齿槽内残留的杂物，去除边缘毛刺。

本发明同现有技术相比的有益效果是：

在本技术方案中，配方中填加0.4%磷铜合金粉粉末目的是在下道烧结工序中使压品烧结收缩而提高密度；添加微粉蜡的目的是在成型过程中起润滑作用，微粉蜡烧结后不会残留在制品里；成型工序中端面72个8mm宽2.6mm深的细槽是在粉末冶金模具直接成型的，压坯槽的尺寸精度高、一致性好、无毛刺；烧结后压坯整体收缩0.7%，密度提高到7.6±0.1g/cm³；通过精整及全精整，使内、外径各段厚度全部整到技术要求尺寸，整体密度提高到≥7.8g/cm³，局部细槽部分的密度达到8.0g/cm³以上，充分保证成品有良好的电磁性能。

具体实施方式

下面通过实施例来对本发明进行详细说明，应当理解的是，这些实施例仅能用来解释本发明而不能用来解释对本发明的限制。

一种生产电磁感应定子的粉末冶金方法，其粉末材料组成按重量百分比包括0.4%磷铜合金粉、0.6%微粉蜡及余量CuSn10青铜粉。

一种新的粉末冶金电磁感应定子的制备方法为：

混料：采用500KG双锥混料机，将确定配方的材料混合，然后再磨制成颗粒径平均不超过100目的粉末，在双锥混料机内混合2小时。配方中填加0.4%磷铜合金粉粉末目的是在下道烧结工序中使压品烧结收缩而提高的密度；添加微粉蜡的目的是在成型过程中起润滑作用，微粉蜡烧结后不会残留在制品里。

压制成型：采用一次填充的方式，利用160吨粉末自动成型机，成型压力为127吨，在模具内以494Mpa压力压制4.3秒成型，厚度按成品厚留0.3mm整形余量，成型工序中端面72个8mm宽2.6mm深的细槽是粉末冶金模具直接成型的，压坯槽的尺寸精度高、一致性好、无毛刺，压坯密度达7.4±0.1g/cm³。

烧结：利用网带烧结炉，在920℃下直接烧结6.7小时。烧结氛围：网带速度30mm/min，氢气流量3.8m³/h，氮量流量1.6m³/h。烧结后压坯整体收缩0.7%，整体密度能提高到7.6±0.1g/cm³。

精车：采用数控精密车床，主轴转速800r/min，进给量0.04mm/r，以内孔为基准，车下端凹台深1mm；调夹再以内孔为基准，车上端相对应凹台厚度（厚度留下0-0.04mm余量整形）。将辐板厚度车精至辐板车薄后，外缘部分产生会产生较严重的翘曲变形，要下道整形工序将其整平，同时也将辐板面车痕整平。