[发明专利]一种航空复合材料消音板的胶膜制孔方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种复合材料消音板的制造技术。 

现有技术

航空发动机复合材料消音板大多采用的是蜂窝夹层结构，即微孔蒙皮通过胶膜与蜂窝胶接，形成封闭腔。为保证消音板能够起到消音降噪的作用，此类零件对于胶接有较高要求。按照常规方法制备消音板是在微孔蒙皮上铺放胶膜，然后铺放蜂窝，再进行胶接固化，固化后采用数控钻孔的方式清除堵塞在微孔处的胶膜。使用这种方法清除微孔处的胶膜时不仅耗时耗力，增加零件制造周期，还极易破坏蒙皮和蜂窝，造成零件损坏，成本较高。这些问题都直接影响和制约着零件的成形质量和批量生产。 

发明的内容 

发明的目的 

本发明所要达到的目的是缩短零件制造周期，减少零件损坏率，节约成本。 

本发明的技术方案是：采用热吹风设备制造出复合材料消音板的胶膜微孔，然后进行蜂窝与微孔蒙皮的胶接，具体内容如下： 

发明的技术方案 

本发明的制作方法如下： 

步骤1，前期准备： 

将微孔蒙皮的一面进行除油、吹砂，确保微孔蒙皮表面清洁无杂质，再将胶膜铺贴到经过吹砂的微孔蒙皮面上，使用热风枪固定胶膜，热风枪吹风温度为80℃-90℃； 

步骤2，胶膜软化： 

将贴有胶膜的微孔蒙皮放置在传送带6上，将贴有胶膜一面朝上放置，传送带6由前后两部分组成，前后部分的间隙远小于微孔蒙皮长度，传送带6运行速度不小于330mm/min，胶膜经过预热区2软化，预热区2位于传送带6前后两部分的间隙的上方，预热区2的宽度为300-500mm，温度为115±5℃； 

步骤3，胶膜制孔： 

软化后的贴有胶膜的微孔蒙皮继续以不小于330mm/min的速度运行，经过高 温区4，高温区4位于传送带6前后部分的间隙的上方，高温区4的宽度为150-250mm，温度为125-130℃，同时在传送带6前后部分的间隙的下方有向上的吹风气流，用以吹破胶膜，形成微孔，吹风气流压力为0.04-0.1MPa，为保证吹破胶膜温度的均匀性，在吹风气流出口处设置底部加热箱7，用于加热吹到胶膜上的气流，底部加热箱7温度为180±10℃，在高温区4位置设置温度传感器，用以监测贴有胶膜的微孔蒙皮的物表温度，通过调节预热区2温度、高温区4温度以及底部加热箱7温度以保证物表温度为120℃-125℃，吹破胶膜产生的气体通过气体排放区3排出，然后完成胶膜制孔的蒙皮被冷却，运出； 

步骤4，活性测试： 

为保证制备胶膜微孔后不影响后序的胶接质量，对胶膜活性进行测试，从而保证消音板的成形质量，要求剩余胶膜活性最小为85%，最后进行蜂窝与微孔蒙皮的胶接固化，完成复合材料消音板的制造。 

发明的有益效果 

本发明是在蜂窝与微孔蒙皮胶接前将胶膜吹贴到微孔蒙皮上并制成微孔，省略了常规方法中数控钻孔清除堵塞在蒙皮微孔处胶膜的步骤，即避免了数控钻孔时对蒙皮及蜂窝的损坏，减小零件损坏率50%，节约了成本。同时，本发明也保证了胶接质量。采用热吹风设备吹破1m长微孔蒙皮上的胶膜只需3-4min，操作简单，缩短零件制造周期60%，提高了生产效率。 

附图及附图的简要说明 

图1为本发明的制作过程示意图； 

其中，1.前期准备后的蒙皮，2.预热区3.气体排放区4.高温区5.完成胶膜制孔的蒙皮6.传送带7.底部加热箱 

具体实施方式

下面参见图1，对本发明做进一步详细说明， 

步骤1，前期准备： 

将微孔蒙皮的一面进行除油、吹砂，确保微孔蒙皮表面清洁无杂质，再将胶膜铺贴到经过吹砂的微孔蒙皮面上，使用热风枪固定胶膜，热风枪吹风温度为80℃； 

步骤2，胶膜软化： 

将贴有胶膜的微孔蒙皮放置在传送带6上，将贴有胶膜一面朝上放置，传送带6由前后两部分组成，前后部分的间隙远小于微孔蒙皮长度，传送带6运行速度为330mm/min，胶膜经过预热区2软化，预热区2位于传送带6前后两部分的间隙的上方，预热区2的宽度为350mm，温度为115±5℃； 

步骤3，胶膜制孔：