[发明专利]一种外热式与固体热载体结合的回转式干馏方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及煤炭干馏技术，具体涉及一种外热式和固体热载体相结合的回转式干馏方法及装置。

背景技术

现有的直立式煤炭干馏工艺为内热式，煤气热值低，氮气含量高，且不能干馏面煤。另外，直立式流化床式固体热载体循环干馏面煤过程中，循环半焦提升高度大，能耗高，煤气中粉尘大，干馏过程物料运行不流畅，易造成设备堵塞，所产生焦油重质组分多，焦油与粉尘混合物容易粘附设备，不易分离等。而传统的外热回转式干馏又存在干馏热效率低、产量放大后设备庞大等问题。

发明内容

针对现有技术的缺陷或不足，本发明目的之一在于提供一种外热式和固体热载体相结合的回转式干馏方法，以解决现有的立式煤炭干馏工艺存在的煤气热值低，不能干馏面煤的问题，同时减少固体热载体循环量，减少煤气中粉尘产生，通过高温热半焦过滤煤气中粉尘，降低焦油中的粉尘和重质组分，降低循环半焦提升高度，节约能源，同时提高外热式回转炉热效率，减小外热式回转干馏由于热效率低产量放大后的设备尺寸，便于大规模生产。

为此，本发明的外热式和固体热载体相结合的回转式干馏方法包括：热载体与干燥预热后的原煤混合后在干馏炉内被干馏，产生热半焦和煤气，所述的热半焦一部分作为半焦产品，一部分作为热焦粒，所述热焦粒被加热后作为热载体；干馏时产生的烟气与原煤进行热交换，对原煤进行干燥预热。

上述干馏工艺的其他技术特征是：

所述热载体用于对原煤加热干馏，同时用于过滤煤气中的粉尘。

上述工艺还包括：与原煤进行热交换后的烟气经过除尘后一部分用于输送热焦粒，一部分被排放，使得原煤中的物理水分不进入煤气系统。

所述热载体的温度为800～1000℃；所述干燥预热后的原煤的温度为150～300℃；所述热半焦的温度为500～600℃。

所述热载体与干燥预热后的原煤的质量比为1:（1～2）。

本发明的另一目的在于提供一种实现上述工艺的装置，以解决现有装置存在的问题。

为此本发明提供的装置包括：原煤预热干燥炉、半焦加热炉和干馏炉；所述原煤预热干燥炉和半焦加热炉位于干馏炉上方；

所述原煤预热干燥炉上设有物料进口和物料出口；

所述半焦加热炉上设有物料进口和物料出口；

所述干馏炉上设有物料进口、煤气出口、半焦出口和热焦粒出口；

所述原煤预热干燥炉和半焦加热炉的物料出口均与干馏炉的物料进口连通；

所述干馏炉上的热焦粒出口与所述半焦加热炉上的物料进口连通。

上述装置的其他技术特征是：

所述干馏炉上的煤气出口和物料进口位于同端。

所述原煤预热干燥炉上还设有烟气进口和烟气出口；所述干馏炉上的热焦粒出口与所述半焦加热炉上的物料进口通过热焦粒循环输送系统连通；所述半焦加热炉上的物料出口通过热焦粒循环输送系统与所述原煤预热干燥炉上的烟气进口连通。

所述热焦粒循环输送系统包括热焦粒输送鼓风机、旋风式气固分离装置和除尘装置。

所述干馏炉为外热式干馏炉，外热式干馏炉由热烟气提供热源，经外热式干馏炉后的热烟气输送入原煤预热干燥炉对原煤进行干燥预热。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

（1）传统的直立式热载体干馏工艺中，热载体与原煤的质量比大约为3:1，提升高度大。而本发明干馏工艺中的热载体运输路径短，热损耗低，实际工艺中需要热载体循环量小，一般热载体与与原煤的质量比大约为1:（1～2）。

（2）本发明的干馏工艺中热载体在用于对原煤加热干馏的同时用于过滤煤气中的粉尘。

（3）本发明的干馏工艺中热载体循环量降低，煤气中粉尘量少。

（4）本发明的干馏工艺中煤气热值高，氮气组分含量低。

（5）本发明的干馏工艺中与原煤进行热交换后的烟气经过除尘后一部分用于输送热焦粒，一部分被排放，使得原煤中的物理水分不进入煤气系统，可降低焦油系统废水量，有利环保。

（6）本发明的装置中物料水平回转式运行，不易堵塞，便于操作。

（7）本发明的装置中利用热载体过滤煤气粉尘，简化过滤工艺与设备。

（8）本发明的装置中干馏炉外热式加热，便于控制干馏炉温度制度，与固体热载体加热的结合，增加了回转式干馏设备的热效率。

（9）本发明的装置便于工业放大，可实现大规模生产。

（10）本发明的装置结构紧凑，占地面积较小。

附图说明

以下结合附图与具体实施方式对本发明作进一步解释说明。