[发明专利]一种盘盖类零件内径检测平台

说明书

技术领域

本发明涉及一种检测平台，具体涉及一种盘盖类零件内径检测平台。 

背景技术

盘盖类零件是机械加工中常见的典型零件之一，其应用范围广，例如支撑传动轴的轴承，夹具上的导向套以及汽缸套等；盘盖类零件通常起支撑和导向作用，盘盖类零件的相同点很多，如主要表面基本上都是圆柱型的，它们有较高的尺寸精度，检测平台，具体涉及形状精度和表面粗糙度要求，而且有较高的同轴度要求等诸多共同之处。盘盖类零件具有多品种、多规格等特点，目前普遍采用大批量生产。因此，如何实现盘盖类零件的快速高精度测量就显得尤为重要。 

现有的电机端盖和大孔径轴承内径测量通常采用手工测量实现。测量工具多以电子塞规和气动塞规为主。在测量过程中，操作人员将塞规头放入待测孔内，然后微幅调整，得出孔径数据。由于被测工件与测量工具均较重较大，测量操作十分不便，尤其是进行大批量的车辆轴承内径或电机端盖内径的测量时，劳动强度大、工作效率低。要从根本上解决这些问题，需采用自动测量。实现自动检测的一项关键技术就是实现传感器准确对位，并顺利置入被测零件内孔。专利201811701U提出了一种采用塞规类测头的车辆轴承内径自动测量柔性平台。由于塞规类测头工作时，工件内壁和塞规外壁之间的间隙需要控制在很小的范围以内，如果间隙过大的话，电子塞规会出现超程，气动塞规的气压和尺寸比为非线性，间隙小对手动测量几乎没有影响，但是自动测量很容易发生卡死现象，故很难获得实施。 

可见，目前盘盖类零件检测存在以下局限性：1）自动化程度低。目前市场上已有多种盘盖类零件测量工具，如电子塞规、气动塞规等。但是因为该测量方法固有的缺陷，没能实现自动化，仍需要人工进行操作，其生产模式仍为劳动密集型。2）测量结果不稳定。目前盘盖类零件孔径的测量都需人工参与完成，操作人员的技术水平、工作态度、心理状态等因素直接或间接影响测量结果和测量效率。3）劳动力密集，招工和管理困难。目前每条流水线上需要配备一个检验员，劳动简单重复，缺乏人性化。同时随着中国劳动力成本上升、人民币升值以及环境、资源瓶颈等因素恶化，不可避免的会出现招工和管理困难、制造成本上升、难以按时完成订单任务等一系列问题。 

发明内容

为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供的一种盘盖类零件内径检测平台，解决了现有技术自动化程度低，测量结果不稳定，劳动力密集，招工和管理困难的问题。 

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是： 

一种盘盖类零件内径检测平台，包括升降结构、测量机构和装夹机构；

所述升降机构包括导套、导柱、限位块、支撑柱、压板升降气缸、底板、测量平台和预载平台，所述底板、测量平台和预载平台从下往上依次平行设置，所述测量平台和预载平台上均开有圆孔，测量平台上的圆孔和预载平台上的圆孔的中心轴线在同一条直线上，所述底板和测量平台之间通过支撑柱固定，所述测量平台和预载平台之间设置有导柱，所述导柱一端通过压板固定在测量平台上，另一端与导套通过滑动副连接，所述导套与预载平台固定连接，所述与预载平台相对的测量平台端面上还固定有限位块，所述升降气缸的缸筒与测量平台固定连接，升降气缸的活塞杆与预载平台固定连接；

所述测量机构包括传感器、转换机构、测量臂和测量护罩，所述转换机构固定在与测量平台相对的底板端面上，所述转换机构上固定有传感器，所述测量臂一端与转换机构可拆卸式固定连接，另一端穿过测量平台上的圆孔延伸到测量平台和预载平台之间，所述测量护罩固定在测量平台上并罩住测量臂位于测量平台和预载平台之间的部分，所述测量护罩的侧壁上开有通孔，所述通孔与测量臂的测量头匹配；

所述装夹机构包括夹紧块、V型定位块和夹紧气缸，所述V型定位块和夹紧气缸固定在预载平台顶面上，所述V型定位块和夹紧气缸分别位于预载平台上的圆孔的两侧，所述夹紧块与夹紧气缸的活塞杆上固定连接，所述夹紧块的底部与预载平台滑动连接，所述预载平台的顶面上还可拆卸式固定有用于定位盘盖类类零件的支撑钉。

所述V型定位块通过螺栓固定，连接牢靠，便于拆卸，方便调节V型定位块在预载平台上的位置，与采用可拆卸式固定的测量臂和支撑钉配合，能满足适应不同规格形状的盘盖类零件。 

所述测量平台上还开有通孔，所述升降气缸的缸筒固定在与底板相对的测量平台断面上，升降气缸的活塞杆穿过通孔与预载平台固定连接。