[发明专利]一种汽车B柱下加强板的检具结构

说明书

技术领域

    本发明涉及汽车零部件检具结构的技术领域，具体为一种汽车B柱下加强板的检具结构。

背景技术

现有的汽车B柱下加强板的检测，其通过检具对每个部位单独检测数据，然后和标准的数值对比判定该汽车B柱下加强板是否合格，对比过程中由于测量误差，通过检具测得的检测数据还需要细微修整，其检测的工艺复杂，周期长，效率低，且误差较大。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种汽车B柱下加强板的检具结构，其使得汽车B柱下加强板的检测工艺简单、周期短、效率高，且准确度高。

一种汽车B柱下加强板的检具结构，其特征在于：其包括底板，所述底板的其中三个角位置分别设置有基准套，所述底板上端面设置有模拟块，所述模拟块的外侧形成B柱下加强板的内轮廓结构、其底部面轮廓边界向外扩展0.875mm，所述模拟块的前、中、后三个位置的两侧分别设置有上凸的定位凸块，所述B柱下加强板的内表面紧压对应位置的所述模拟块的定位凸块的上端面，所述定位凸块的上凸高度为5mm，所述定位凸块的对应于所述底板的外侧紧固有压钳支架，所述压钳支架上通过转轴连接压钳，检测状态下的所述压钳的下部定位面对应压装于所述定位凸块的位置处的所述B柱下加强板的上端面，所述模拟块的一侧前、后端对应于所述底板上设置有端部翻板支架，所述端部翻板支架连接有可翻转的端部翻板，检测状态下的所述端部翻板的下端面压于所述B柱下加强板的前、后端的上端面，所述模拟块的另一侧的中部位置对应于所述底板上设置有四个中部翻板支架，所述中部翻板支架连接有可翻转的中部翻板，检测状态下的所述中部翻板的下端面压于所述B柱下加强板的中部位置的上端面，所述模拟块对应于所述B柱下加强板的上端面的孔槽位置对应设置有外凸的定位销，其还包括间隙通止规、面轮廓通止规，所述间隙通止规的粗端直径为5.5mm、细端直径为4.5mm，所述面轮廓通止规包括通端、止端，所述通端的检测面向内收缩0.75mm、所述止端的检测面向内收缩1.0mm。

其进一步特征在于：所述模拟块对应于所述B柱下加强板的侧端面的定位孔的位置设置有检测孔，其还包括孔径检测通止规，所述孔径检测通止规的细端插入检测孔内，所述孔径检测通止规的粗端套装于所述B柱下加强板的侧端面的定位孔内。

采用本发明后，其只需将将被检测的B柱下加强板置于模拟块的上表面、通过外凸的定位销定位，之后翻转压钳、端部翻板、中部翻板，然后通过间隙通止规、面轮廓通止规来检测，其中间隙通止规检测±0.5mm内的误差、面轮廓通止规检测±0.125mm内的误差，当两者均在误差范围内时，判定被检测的B柱下加强板的外形尺寸合格，否则为不合格，其使得汽车 B柱下加强板的检测工艺简单、周期短、效率高，且准确度高。

附图说明

图1是本发明的立体图结构示意图；

图2是定位凸块、B柱下加强板、压钳、压钳支架的安装结构示意图；

图3是本发明的间隙通止规的结构示意图；

图4是本发明的面轮廓通止规的止端结构示意图；

图5是本发明的面轮廓通止规的通端结构示意图；

图6是本发明的检测孔的结构示意图。

具体实施方式

见图1～图6，其包括底板1，底板的其中三个角位置分别设置有基准套2，底板1上端面设置有模拟块3，模拟块3的外侧形成B柱下加强板4的内轮廓结构、其底部面轮廓边界向外扩展0.875mm，模拟块3的前、中、后三个位置的两侧分别设置有上凸的定位凸块5，B柱下加强板4的内表面紧压对应位置的模拟块的定位凸块5的上端面，定位凸块5的上凸高度为5mm，定位凸块5的对应于底板的外侧紧固有压钳支架6，压钳支架6上通过转轴连接压钳7，检测状态下的压钳7的下部定位面8对应压装于定位凸块5的位置处的B柱下加强板4的上端面，模拟块3的一侧前、后端对应于底板1上设置有端部翻板支架9，端部翻板支架9连接有可翻转的端部翻板10，检测状态下的端部翻板10的下端面压于B柱下加强板4的前、后端的上端面，模拟块3的另一侧的中部位置对应于底板1上设置有四个中部翻板支架11，中部翻板支架11连接有可翻转的中部翻板12，检测状态下的中部翻板12的下端面压于B柱下加强板4的中部位置的上端面，模拟块3对应于B柱下加强板4的上端面的孔槽位置对应设置有外凸的定位销13，其还包括间隙通止规14、面轮廓通止规，间隙通止规14的粗端直径为5.5mm、细端直径为4.5mm，面轮廓通止规包括通端15、止端16，通端15的检测面向内收缩0.75mm、止端16的检测面向内收缩1.0mm。

模拟块3对应于B柱下加强板4的侧端面的定位孔的位置设置有检测孔17，其还包括孔径检测通止规18，孔径检测通止规18的细端插入检测孔17内，孔径检测通止规18的粗端套装于B柱下加强板4的侧端面的定位孔内。