[发明专利]炼油厂声化联合原油脱氯方法

说明书

技术领域

本发明涉及原油加工技术领域，具体来说是一种炼油厂声化联合原油脱氯方法。

背景技术

随着油田的深度开发和各种新的采油技术的应用，原油重质、劣质化日趋严重，原油中的氯化物含量呈不断增大的趋势。原油中存在的氯化物可造成设备腐蚀、铵盐堵塞、催化剂氯中毒等问题，不仅对设备产生较大的危害，还会严重影响正常生产。

目前，油田的联合站一般采用“加热、加化学破乳剂、电脱水、沉降脱水”的破乳脱水工艺，炼油厂一般采用化学破乳剂加电脱盐的工艺；通过以上工艺破乳脱水，可以脱除绝大部分的无机氯，使原油中的无机氯含量基本控制在标准以下；但这种工艺不能完全脱除原油中的氯化物，尤其是有机氯化物，原油中的有机氯含量仍然很高。

发明内容

本发明的目的是针对传统工艺中，脱氯不充分的问题，提供一种炼油厂声化联合原油脱氯方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种炼油厂声化联合原油脱氯方法，包括如下步骤：

（1）将原油注水后加入破乳剂，通入一级脱盐罐；

（2）经过一级脱盐的产物再次注水，加入脱氯剂和破乳剂，通入含有换能器的超声波作用罐；

（3）经过脱氯剂和超声波的联合作用后，进入二级电脱盐罐处理即可脱除原油中的有机氯和无机氯。

进一步的，所述步骤（1）中的注水量为需要进行脱氯原油重量的4%～10%，所述步骤（2）中再次注水的量为经过一级脱盐以后产物总重量的3%。

进一步的，所述步骤（1）中加入破乳剂的量为10～40ppm,所述步骤（2）中加入破乳剂的量为10～30ppm。

进一步的，所述脱氯剂的加入量为原油中有机氯浓度的5～10倍。

进一步的，所述超声波的声强为10～12Kw/m²。

进一步的，所述超声波的处理时间为15～30min。

进一步的，所述超声波的罐中换能器的工作压力0.5～2.0Mpa，工作温度80～200℃。

本发明的有益技术效果是：在本发明的技术方案中，采用超声波和脱氯剂的联合作用，超声波的高频机械振动及其产生的强烈冲击波和微射流，能有效地促进有机氯分子、脱氯剂分子的微观运动，使脱氯剂分布得更加均匀和迅速，加速脱氯剂与有机氯之间的接触混合程度，增大接触面积，弥补在静止状态下或电搅拌时混合程度低的不足，强化界面间的化学反应和传递过程,促进反应表面的更新，最终可脱出原油中采用传统方式中无方法脱除的有机氯，使原油中总氯含量符合国家标准。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合实施实例对本发明做进一步说明：

实施实例1

以胜利油田现河采油厂草桥站三相分离器后的原油为例，该原油有机氯含量64.37μg／g，对该原油进行单独的脱氯剂脱氯、声化联合脱氯对比实验，实验结果如下表。

从上表我们看到：

1、单独的脱氯剂有一定的脱氯效果。本实验条件下，7号油样脱氯率为（64.37—51.4）÷64.37×100％＝20.15％；

2、超声波和脱氯剂的联合作用可以起到较好的脱氯效果。在本实验条件下，12＃、13＃、15＃、16＃油样的脱氯效果较好，其中，16＃油样的脱氯效果最好，脱氯率为（64.37—16.35）÷64.37×100％＝74.60％。

实施实例2

某500万吨炼油厂原油平均总氯含量为300μg／g，其中，无机氯230μg／g，有机氯70μg／g；采用三级电脱工艺，一级加水8％,加破乳剂20ppm，二级加水3％，加破乳剂10ppm，三级不加水，也不加破乳剂。经以上工艺处理后，三级电脱盐装置出口原油的总氯平均为50μg／g，其中90％左右为有机氯，原油氯含量严重超标。

2010年，该厂对电脱盐工艺进行改造，在一级电脱盐出口原油中，加入700ppm的脱氯剂，其他工艺不变。增加脱氯剂流程后，三级出口原油总氯平均降低为25μg／g，其中90％左右为有机氯，原油氯含量仍然超标。

2012年，在二级电脱盐后增加了声化联合脱氯装置，在一级电脱盐出口原油中，加入400ppm的脱氯剂，然后，进入超声波作用罐，超声波作用罐容积为150m³，原油经脱氯剂和超声波的声化联合处理后，三级出口原油总氯平均为3μg／g，原油脱氯达标。

实施实例3