[发明专利]一种异型管成型模具及成型方法

说明书

技术领域

本发明属于航空发动机零部件制造技术领域，特别是涉及一种异型管成型模具及成型方法。

背景技术

航空发动机零部件内包含了许多异型管类零件，其中一类异型管在长度方向上多呈扁长形，异型管在整体结构上有扭曲趋势，在异型管管口处还设计有倒扣结构，在异型管脊部设计有扭曲脊线。

现有技术要想加工该类异型管，所采取的成型方法为：先利用刚性弯曲模具对毛坯板进行近V型弯曲，再采用扣合夹具对毛坯板进行校型和扣边，但是这种成型方法无法实现异型管脊部扭曲脊线的成型，且异型管管口处倒扣结构的型面也无法成型，为了完成异型管脊部扭曲脊线及倒扣结构的型面这两处特征的成型，只有后续靠人工进行钳修作业，才能最终实现两处特征的成型，这直接导致了生产效率的低下，而且异型管的整体型面尺寸及精度都无法得到保证，很难满足生产工艺要求。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种生产效率高、能够很好保证异型管的型面尺寸及精度的异型管成型模具及成型方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种异型管成型模具，包括上模板、凹模、凸模及下模板，所述凹模固装在上模板下侧，凹模由第一凹模和第二凹模组成，第一凹模和第二凹模对称设置且紧密贴合，第一凹模和第二凹模均采用弹性橡胶；在所述凹模的外侧设置有凹模框，凹模框固装于上模板上；所述凸模固装于下模板的上侧，在凸模的外侧设置有凸模框；所述凸模框的外表面与凹模框的内表面之间滑动接触配合；所述凸模的上端外型面与异型管的内型面相对应，凸模的上端与第一凹模和第二凹模的贴合面相对设置。

在所述凸模的顶端设置有定位销，定位销与毛坯板上的定位孔相对应。

所述第一凹模和第二凹模均采用聚氨酯。

所述凹模的外表面设置为斜面，凸模框的内表面设置为斜面，凹模的外表面与凸模框的内表面相对应。

所述第一凹模与第二凹模设置为平面贴合。

所述第一凹模与第二凹模的贴合面下部设置为倒V形斜面。

采用所述的异型管成型模具的成型方法，包括以下步骤：

步骤一：将模具安装到液压机，先将第一凹模、第二凹模及凹模框通过上模板安装到液压机的上平台上，再将凸模和凸模框通过下模板安装到液压机的下平台上，对正后分别将上模板和下模板夹紧在液压机上、下平台上；

步骤二：将毛坯板放置在凸模的上端，毛坯板通过其上的定位孔套在凸模的定位销上实现毛坯板的定位；

步骤三：对定位后的毛坯板进行预弯曲处理；

步骤四：启动液压机，控制液压机上平台下行，进行模具合模作业；

步骤五：模具合模完成后，控制液压机上平台上行，使模具开模，取出成型后的毛坯板。

本发明的有益效果：

本发明与现有技术相比，能够实现异型管脊部扭曲脊线及管口处倒扣结构的型面成型，为后续人工钳修作业节省了大量的时间，由于异型管脊部扭曲脊线及管口处倒扣结构的型面在模具中就已成型，则该两处不必再经人工后期加工，提高生产效率的同时，也很好保证了异型管的整体型面尺寸及精度，完全满足生产工艺要求。

附图说明

图1为本发明的一种异型管成型模具结构示意图；

图2为本发明合模后的结构示意图；

图中，1—上模板，2—第一凹模，3—第二凹模，4—凸模，5—凹模框，6—凸模框，7—下模板，8—定位销，9—毛坯板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。

如图1所示，一种异型管成型模具，包括上模板1、凹模、凸模4及下模板7，所述凹模固装在上模板1下侧，凹模由第一凹模2和第二凹模3组成，第一凹模2和第二凹模3对称设置且紧密贴合，第一凹模2和第二凹模3均采用弹性橡胶；在所述凹模的外侧设置有凹模框5，凹模框5固装于上模板1上；所述凸模4固装于下模板7的上侧，在凸模4的外侧设置有凸模框6；所述凸模框6的外表面与凹模框5的内表面之间滑动接触配合；所述凸模4的上端外型面与异型管的内型面相对应，凸模4的上端与第一凹模2和第二凹模3的贴合面相对设置。

在所述凸模4的顶端设置有定位销8，定位销8与毛坯板9上的定位孔相对应。

所述第一凹模2和第二凹模3均采用聚氨酯，聚氨酯具有强度高、弹性好、耐油性好及流动性好的优点。

所述凹模的外表面设置为斜面，凸模框6的内表面设置为斜面，凹模的外表面与凸模框6的内表面相对应。