[发明专利]一种基于热固性材料的断路器罩壳注塑固化成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种低压断路器罩壳注塑固化成型模具，特别是一种用于热固性材料进行断路器罩壳注塑固化成型的模具，属于模具制造技术领域。

背景技术

根据国家标准规定，低压断路器罩壳必须具有较高的电绝缘等级和阻燃等级的技术要求，同时还必须要有一定的抗冲击强度。传统的采用热固性材料制作的低压断路器罩壳，往往是通过压制成形工艺来完成的，亦即是采用压制模具来完成的。这种热固性材料的压制成型模具通常是采用手工送料、合模，然后，通过加热、固化成型、出模。这种传统的热固性材料压制成形工艺及压制成型模具，存在有三大弊端：一是由于压制模具结构简单，须人工进行加料，手工合模、加热，劳动强度较大；加之，未设注塑流道，自动化程度低，生产效率较低；二是工艺流程设计落后，采用手工加料，计量误差较大，为避免成型后的产品缺料，往往会充注多余的材料，由此造成材料浪费。三是采用压制成形工艺制作的产品往往会有多余的料在合模后溢出而造成产品毛刺，需要人工进行后续整理，从而增加产品成本。

发明内容

鉴于上述存在的问题，本发明的目的是提供一种设计先进、结构合理、操作简便、劳动强度低、生产效率高，且产品质量好的基于热固性材料的断路器罩壳注塑固化成型模具。

为实现上述目的，本发明采用了“料、机、模”(即热固性材料、注塑机、模具)三位一体的开发思路，通过对热固性材料注塑固化成形新工艺的研究，设计了一种基于热固性材料的断路器罩壳注塑固化成型模具。该注塑固化成型模具，包括有：定模扳、定模固定板、定模型腔板、动模型芯板、模脚、动模底板、脱模托板、脱模固定板、导柱、导套，定模嵌件、自动隔离切料装置和脱模装置，在定模扳上，设有压力注塑流道，其特征是：在定模固定板与定模型腔板之间，加设有定模隔热板；在动模型芯板与模脚之间，加设有动模隔热板；在定模固定板上，设置有定模冷却水流道；定模冷却水流道与定模嵌件上的冷却水流道相通，构成冷却水回路。

所述的定模型腔板和动模型芯板上，分别设置有定模加热孔和动模加热孔，以保证注塑固化成型模具在热固性材料成形过程中所需要的热固性温度。

所述的一种基于热固性材料的断路器罩壳注塑固化成型模具的自动隔离切料装置，由自动切料固定板、自动切料托板、油压顶杆、自动隔离切料杆、罩壳顶杆、拉料导杆组成，拉料导杆固定在动模底板上；自动隔离切料杆固定在自动切料固定板内，并和自动切料托板通过紧固螺钉组合成一体。

所述的脱模装置由脱模托板、脱模固定板和罩壳顶杆所构成，罩壳顶杆固定在脱模固定板上，并和脱模托板通过紧固螺丝组成一体。

所述的自动切料固定板与脱模装置的脱模托板之间，设置有脱模行程间距L，脱模行程间距L以注塑固化成形产品壁厚的2～3倍为佳，以便于注塑固化成形后产品的取出。

经过上述设计后的本发明具有以下优点：

1、模具结构合理、操作简便、劳动强度低、生产效率高。

2、产品无毛刺、凹凸，无须进行人工后续整理，产品外观质量好。

3、杜绝了原材料的浪费，降低了生产成本，提高了企业的经济效益。

附图说明

图1是本发明的结构示意图

其中：1-压力注塑流道2-定模冷却水流道3-定模扳4-定模固定板5-定模隔热板6-定模型腔板7-定模加热孔8-动模型芯板9-动模隔热板10-模脚11-动模底板12-自动切料固定板13-自动切料托板14-油压顶杆15-脱模托板16-脱模固定板17-自动隔离切料杆18-罩壳顶杆19-拉料导杆20-导柱21-导套22-动模加热孔23-罩壳24-定模嵌件

具体实施方式：

以下结合附图，对本发明的具体实施方案进行详细说明：

参照附图，本发明所述的一种基于热固性材料的断路器罩壳注塑固化成型模具，由定模扳3、定模固定板4、定模型腔板6、动模型芯板8、模脚10、动模底板11、脱模托板15、脱模固定板16、导柱20、导套21，定模嵌件24、自动隔离切料装置和脱模装置所组成，在定模扳3上，设有压力注塑流道1，在定模固定板4与定模型腔板6之间，加设有定模隔热板5；在动模型芯板8与模脚10之间，加设有动模隔热板9。定模隔热板5能有效阻隔定模型腔板6的热量传导至定模固定板4；动模隔热板9能有效防止动模型芯板8上热量的丧失。以保证热固性材料所需要的热固性的温度参数。