[发明专利]一种多层次色彩凹凸胶印绢丝绒双面印花的生产方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种印染技术，特别涉及一种多层次色彩凹凸胶印绢丝绒双面印花的生产方法。

背景技术

传统的印染工艺结合了拔染印花技术和剪花工艺对织物反面进行印花，拔染印花技术就是在已经染色的织物上，印上含有还原剂或氧化剂的浆料将其地色破坏而局部露出白地或有色花纹，但其还原剂对花辊有腐蚀性，染化料选用范围小、色谱不全，成本高，生产工艺长且复杂，设备占地多；而剪花工艺是通过手工操作剪花使绒面凹凸有致，使其具有立体感，但其劳动力强度大，容易出现人为的操作失误，导致剪花产品不良品的增多。对织物的正面印花，通过背面起毛把正面的毛拉到背面，使得正反面花型相同，但背面图形的颜色要淡于正面图形的颜色，背面的手感也没有正面的滑爽、丰满。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理，可生产多层次色彩的凹凸胶印绢丝绒双面印花的方法。

本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的，本发明是一种多层次色彩凹凸胶印绢丝绒双面印花的生产方法，

①   预整理：

1.1梳毛：通过“起毛机-高速刷毛机”上的顺辊和逆辊的配合，对织物表面的毛绒纤维进行梳理，使得毛绒纤维解捻、蓬松、直立；

1.2预烫：先将拖布带与烫光辊的隔距设为70mm，采用编尾喂入方式，将解捻站立的毛绒纤维在经过拖布带与烫光辊之间间隔的过程中全部烫直，烫出光泽度，避免布面出现皱折；

1.3预定型：在定型机上，将印花门幅调整为成品门幅的103%，定型温度设为185℃，布速控制在30m/min，上下风量均设为2000转/分，对烫后的织物进行预定型；

②   印花

2.1反面胶印：在预定型后的织物背面按设计的花型制出无色透明的胶印；

2.2烘干：胶印完毕后，对织物进行烘干，烘干温度为175℃；

2.3正面印花：烘干后对织物进行正面印花，圆网印花布速为25m/min，正面印花过程中的给浆量控制在渗透到毛高的1/2-1/3处；

2.4蒸化：对正面印花后的织物进行蒸化，蒸化温度为180℃,蒸化时间为9-10min；

③   水洗

采用11个槽对蒸化后的织物按照顺序进行水洗，1槽、2槽、3槽、6槽、9槽加入清洗剂，溶液温度为40℃，对织物进行洗涤；4槽、5槽加入碱，溶液温度为60℃，洗去浮色； 7槽、8槽加入保险粉，溶液温度为80℃，对织物进行漂白；10槽、11槽加入柔软剂，在常温下对织物进行柔软处理；

④   定型：在温度为180℃，风速为18m/min，上风量为1000转/分，下风量为1800转/分的定型机内，对水洗后的织物进行定型、烘干。

⑤   后整理

5.1反面起毛：定型后用起毛机将正面30%-50%的毛绒纤维均匀拉到背面，再对正反面的毛绒纤维进行梳理，梳理后的织物在两台烫光机之间均烫一次；

5.2反面剪毛；

5.3滚束：将剪毛后的织物渐进牵引入四台连起的气流柔软整理机上，逆毛向拉毛、整理；

⑥   定门幅、制成成品。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在所述正面印花工艺中所使用的浆料由下述重量配比的原料制成的：

渗透剂2-2.5       增稠剂3-4

分散染料40-65       水28.5-55。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在所述水洗过程中选用的柔软剂的用量为8-10g/L，所使用的保险粉的用量为1-3 g/L，所使用碱的用量为2-5 g/L。

本发明通过对预处理后的织物进行反面胶印和正面印花，对织物进行二次印花，这样既保留了复合毯特有的花纹、色泽效果，提高了产品风格的多样性，又节省了缝纫复合工艺，同时，反面胶印使绒面凹凸有致，增强了花纹轮廓的清晰度和立体感，反面胶印替代人工的剪花，降低了人为操作失误，减少了不良品率，与现有技术相比，其设计合理，使用效果好，提高了产品的多样性，且减少了劳动强度，降低了产品不良品率。

具体实施方式

为进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成对其权利的限制。

一种多层次色彩凹凸胶印绢丝绒双面印花的生产方法，

①   预整理：