[发明专利]电炉水冷铸钢炉盖的铸造方法

说明书

 

技术领域

本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种电炉水冷铸钢炉盖的铸造方法。

 

背景技术

    目前大部分的电炉水冷铸钢炉盖的铸造方法容易使基体和冷却水管间产生气隙，发生重熔和再结晶，无法精确实现冷却水管外表面的微熔和延长电炉水冷铸钢炉盖寿命进而延长冶金高温窑炉的寿命，浪费生产成本，电炉水冷铸钢炉盖的机械性能却得不到提高。

 

发明内容

为了克服现有技术领域存在的上述技术问题，本发明的目的在于，提供一种电炉水冷铸钢炉盖的铸造方法，延长电炉水冷铸钢炉盖寿命进而延长冶金高温窑炉的寿命，节约生产成本，提高电炉水冷铸钢炉盖的机械性能。

本发明提供的电炉水冷铸钢炉盖的铸造方法，包括以下步骤：

（1）采用中频感应炉冶炼钢水，在冶炼钢水末期，分二次加入成渣剂，使其均匀覆盖在钢水表面；

（2）在钢水出炉前，在感应炉内一次性添加粒度为30-40mm的硅铁合金块，采用机械喷入的方式添加；

（3）配制复合固体冷却介质，配制好后，将复合固体冷却介质在大气环境下，进行高温灼烧，灼烧温度控制在900-1300℃，去除烧结成块的粘结物； 

（4）配备可循环利用的液态冷却介质，将用铸钢材料制成的冷却水管按要求放入浇注模型中，在冷却水管的两端通过耐高温的软管外接高压水泵，高压水泵的压力为5-15Mpa；在钢水浇注前，预先在冷却水管内通入循环的液态冷却介质，在钢水浇注过程中，将复合固体冷却介质加入到循环的液态冷却介质中，以保证冷却水管表面微熔； 

（5）用加入硅铁合金块的铸钢钢水浇注基体，将冷却水管的中部浇注在基体中，两端从基体上伸出，控制钢水过热度在100-120摄氏度范围； 

（6）在造型过程中，让浇注模型横卧，冒口偏重一侧造型，模型合箱后将模型冒口一侧垫高，使整体砂箱与地面成10-15度，在浇注过程中采用上下两层内浇口进行阶梯浇注，两层内浇口的间隔为10-50cm，据此控制电炉水冷铸钢炉盖基体的凝固过程，促使其形成顺序凝固； 

   （7）冷却，卸掉模型，电炉水冷铸钢炉盖制成。

　　本发明提供的电炉水冷铸钢炉盖的铸造方法，其有益效果在于，有效避免冷却水管在铸造过程中熔穿；避免基体和冷却水管间产生气隙；避免发生重熔和再结晶，精确实现冷却水管外表面的微熔，延长电炉水冷铸钢炉盖寿命进而延长冶金高温窑炉的寿命，节约生产成本，提高电炉水冷铸钢炉盖的机械性能。

 

具体实施方式

下面结合一个实施例，对本发明提供的电炉水冷铸钢炉盖的铸造方法进行详细的说明。

实施例

本实施例的电炉水冷铸钢炉盖的铸造方法，包括以下步骤：

（1）采用中频感应炉冶炼钢水，在冶炼钢水末期，分二次加入成渣剂，使其均匀覆盖在钢水表面；

（2）在钢水出炉前，在感应炉内一次性添加粒度为35mm的硅铁合金块，采用机械喷入的方式添加；

（3）配制复合固体冷却介质，配制好后，将复合固体冷却介质在大气环境下，进行高温灼烧，灼烧温度控制在1200℃，去除烧结成块的粘结物； 

（4）配备可循环利用的液态冷却介质，将用铸钢材料制成的冷却水管按要求放入浇注模型中，在冷却水管的两端通过耐高温的软管外接高压水泵，高压水泵的压力为12Mpa；在钢水浇注前，预先在冷却水管内通入循环的液态冷却介质，在钢水浇注过程中，将复合固体冷却介质加入到循环的液态冷却介质中，以保证冷却水管表面微熔； 

（5）用加入硅铁合金块的铸钢钢水浇注基体，将冷却水管的中部浇注在基体中，两端从基体上伸出，控制钢水过热度在120摄氏度范围； 

（6）在造型过程中，让浇注模型横卧，冒口偏重一侧造型，模型合箱后将模型冒口一侧垫高，使整体砂箱与地面成13度；在浇注过程中采用上下两层内浇口进行阶梯浇注，两层内浇口的间隔为40cm，据此控制电炉水冷铸钢炉盖基体的凝固过程，促使其形成顺序凝固； 

   （7）冷却，卸掉模型，电炉水冷铸钢炉盖制成。

电炉水冷铸钢炉盖的铸造方法，使基材和增强材料在复合过程中界面结合良好，用该方法制造的构件能达到较高的韧性、强度及耐磨性，且该方法不仅适用于以黑色金属作为基材进行复合，也适用于以有色金属作为基材进行复合。