[发明专利]高干点原料生产润滑油基础油的工艺方法

权利要求书

1.一种高干点原料生产润滑油基础油的工艺方法，包括以下内容：

（1）在加氢精制条件下，高干点原料油和氢气混合进入第一段反应区，第一段反应区使用加氢精制催化剂，第一段反应区的上部为气液并流反应区，并流反应流出物进入气液分离区进行分离，气体引出反应器；液体进入下部的催化剂床层，与反应器底部引入的氢气进行逆流接触反应，反应后的气体从气液分离区离开反应器；第一段反应区的脱氮率控制为60wt%~95wt%；

（2）第一段反应区得到的生成油与氢气混合后进入第二段反应区，进行深度加氢处理反应，第二段反应区使用加氢精制催化剂；

（3）第二段反应区得到的反应流出物与补充氢气一起进入第三段反应区，第三段反应区内使用加氢裂化催化剂；

（4）第三段反应区得到的反应流出物进入分离器，得到气体与液体，液体经分馏后得到汽油、煤油和柴油的一种或几种和尾油；

（5）步骤（4）得到尾油的至少一部分进入尾油预分馏塔，得到两种以上尾油馏分；

（6）步骤（5）所得至少一种尾油馏分与新氢混合后进入异构脱蜡反应区，进行异构脱蜡反应；异构脱蜡反应流出物进入补充精制反应段进行补充精制反应；

（7）步骤（6）得到的反应产物进行气液分离，液体经蒸馏得到润滑油基础油产品。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的高干点原料的终馏点为550℃以上。

3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的高干点原料的终馏点为570℃以上。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，所述的高干点原料的终馏点为580～620℃。

5.按照权利要求2-4任一所述的方法，其特征在于，所述的高干点原料的氮含量为500μg/g以上。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4）所得尾油的剩余部分循环回第一段反应区或第二段反应区的反应器入口。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一段反应区和第二段反应区中所述的加氢精制催化剂包括载体和载在载体上的加氢金属组分，催化剂包括元素周期表中第ⅥB族活性金属组分以氧化物重量计8%~35%，以及第Ⅷ族活性金属组分以氧化物重量计1%~7%。

8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，第一段反应区中所述的加氢精制催化剂具有以下性质：催化剂的平均孔直径为7.5~9.5nm，孔径为4~10nm的孔占总孔容的体积分数为70%~90%。

9.按照权利要求1、7或8所述的方法，其特征在于，第二段反应区中所述的加氢精制催化剂具有以下性质：催化剂的平均孔直径为4至小于7.5nm，孔径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为50%~75%；其中与第一段中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径要小0.5~3nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小10~30个百分数。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，与第一段中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径小1.0~2.5nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小15~25个百分数。

11.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，第一段反应区中所述的加氢精制催化剂的平均孔直径为8~9nm，孔直径4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为75%~85%。

12.按照权利要求9或10所述的方法，其特征在于，第二段反应区中所述的加氢精制催化剂的平均孔直径为5~7nm，其中孔直径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为55%~65%。

13.按照权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，第一段反应区中并流反应段的工艺条件为：反应温度为250~500℃，反应压力为5.0~20.0MPa，氢油体积比为100:1~4000:1，液时体积空速为1.0~10.0h^-1；第一段反应区逆流反应区的工艺条件为：反应温度为250~500℃，反应压力为5.0~20.0MPa，氢油体积比为100:1~2000:1，液时体积空速为1.0~10.0h^-1。