[发明专利]一种加氢裂化过程

说明书

技术领域

本发明涉及一种烃类加氢处理方法，具体的说是一种加氢裂化过程。

背景技术

加氢裂化技术具有原料适应性强、生产操作和产品方案灵活性大、产品质量好等特点，可以将各种重质劣质进料直接转化为市场急需的优质喷气燃料、柴油、润滑油基础料以及化工石脑油和尾油蒸汽裂解制乙烯原料，已成为现代炼油和石油化学工业最重要的重油深度加工工艺之一，在国内外获得日益广泛的应用。

加氢裂化过程包括裂化和加氢两个过程，一方面对重质原料油进行裂化转化为轻质馏分油组分，另一方面在裂化的同时进行加氢，以提高产品质量。但有些加氢过程是我们所不希望看到的，例如在化工型加氢裂化装置的加氢裂化过程，其产品主要是重石脑油和尾油，分别作为重整装置和乙烯装置的反应进料。加氢裂化过程对于重石脑油和尾油加氢的要求是不同的，裂化生成的重石脑油的加氢会降低重石脑油的芳潜，这对于重整装置是不利的。而作为乙烯料的尾油部分的加氢则有利于降低尾油中的芳烃含量，有利于提高乙烯装置产率和运转周期。

中国专利CN200610008420.X公开了一种生产化工原料的加氢裂化方法，将劣质催化裂化柴油与重质加氢裂化原料按比例混合，然后进行加氢处理和加氢裂化，通过控制操作条件，使重石脑油的收率达到40wt％左右，同时保护尾油收率为20wt％左右。该发明方法通过将劣质催化裂化柴油与VGO等原料混合加工，可以将其有效转化为高质量的催化重整原料，同时得到的尾油BMCI值较低，是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。但由于该发明裂化段采用常规的催化剂装填方式，尾油和重石脑油组分加氢选择性较差，因此，很难兼顾重整料和尾油的产品质量。

发明内容

针对现有生产高芳潜重石脑油为主要产品、兼产高质量尾油加氢裂化技术的不足，本发明提供一种催化剂级配装填的加氢裂化方法，以更好的进行选择性加氢，既降低了装置的氢耗，同时可以生产出高质量的重石脑油和尾油产品。

本发明的一种加氢裂化过程包括以下内容：

（1）在加氢精制工艺条件下，重质馏分油与氢气的混合物先进入加氢精制反应器进行加氢精制反应；

（2）加氢精制反应流出物直接进入加氢裂化反应器，与两个以上级配装填的混合催化剂床层接触反应，按照反应物料的流动方向，混合催化剂床层的加氢活性呈下降趋势，其中所述混合催化剂床层由高加氢活性的体相法加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂混合装填而成；优选混合催化剂床层的裂化活性亦沿物料流动防线逐渐降低；

（3）加氢裂化反应流出物经过分离和分馏得到包括重石脑油和尾油在内的加氢裂化产品。

本发明的加氢裂化过程中，步骤（2）中加氢裂化反应器内混合催化剂床层加氢活性的调整可以通过改变体相法精制催化剂和加氢裂化催化剂的混合比例来实现。一般按照反应物料的流动方向，体相法加氢精制催化剂在混合催化剂床层中的比例逐渐下降。不同的混合催化剂床层中，体相法加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂的比例可以是0～5:1。

在本发明的加氢裂化过程中，除了上述适宜的混合催化剂级配方案外，还可以进一步包括以下内容：在步骤（2）中至少两个相邻的混合催化剂床层之间设置气相引出管线，部分气相物流可以经由气相引出管线引出至高压分离器，而液相和剩余气相混合物继续进行加氢裂化反应。

一般情况下，在反应条件下原料反应后气化率（气化率指在反应条件下，转化为气相的原料占原料总质量的比例，不含氢气）超过30质量%，优选超过50质量%的裂化催化剂床层间设置气相引出管线。

所述的气相引出管线优选设置在催化剂床层间气液分配盘或冷氢箱的下方，气相引出管线安装有流量控制阀。正常操作时，气液分配盘或冷氢箱的下部会形成一个气相空间，气相引出管线在反应器内的开口设置在该气相空间中，液相物料基本不进入气相引出管线。本发明中优选在气相引出管线开口处设置折流档板，以进一步防止液相进入气相引出管线。

在气相引出管线上面的催化剂床层的氢油体积比一般为700:1～3000:1，优选800:1～1500:1；气相引出管线下面催化剂床层的氢油体积比一般为220:1～2000:1，优选300:1～1000:1。优选加氢裂化反应器的氢油比高于加氢精制反应器的氢油体积比200～800，最优选高出300～600。

所述气相引出管线引出的气相物料量一般为循环氢气量（以体积计）的20%～70%，优选30%～60%。