[发明专利]劣质原料生产润滑油基础油的工艺方法

权利要求书

1.一种劣质原料生产润滑油基础油的工艺方法，包括以下内容：

（1）劣质原料油首先进入第一段反应区进行加氢处理反应，第一段反应区使用加氢精制催化剂；第一段反应区的上部为气液并流反应区，并流反应流出物进入中间的气液分离区进行分离，气体引出反应器；液体进入下部的催化剂床层，与反应器底部引入的氢气进行逆流接触反应，反应后的气体从气液分离区离开反应器；控制第一段反应区的脱氮率为60wt%~95wt%；

（2）步骤（1）得到的生成油与氢气混合后进入第二段反应区，进行深度加氢处理反应，第二段反应区使用加氢精制催化剂；

（3）步骤（2）中第二段反应区得到的流出物，与补充氢气一起进入第三段反应区，第三段反应区内装填有加氢裂化催化剂；

（4）第三段反应区得到的反应流出物进入分离器，得到气体与液体，液体经分馏得到石脑油、煤油和柴油的一种或几种和尾油；

（5）步骤（4）得到尾油的至少一部分进入尾油预分馏塔进行分馏，得到轻烃和两种以上尾油馏分；

（6）步骤（5）所得尾油馏分的至少一种，与新氢混合后进入异构脱蜡反应区，异构脱蜡反应流出物进入补充精制段进行补充精制反应；

（7）步骤（6）得到的反应产物进行气液分离，液体产物经蒸馏得到不同规格的润滑油基础油。

2.按照权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（5）所得尾油的剩余部分循环回第一段或第二段反应区的反应器入口。

3.按照权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述的劣质原料油的氮含量为1500μg/g以上。

4.按照权利要求3所述的工艺方法，其特征在于，所述劣质原料油的氮含量为2000μg/g以上。

5.按照权利要求4所述的工艺方法，其特征在于，所述的劣质原料油的氮含量为2500~15000μg/g。

6.按照权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，第一段反应区的脱氮率控制为70wt%~90wt%。

7.按照权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，按照权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（1）和步骤（2）中所述的加氢精制催化剂包括载体和载在载体上的加氢金属组分，催化剂包括元素周期表中第ⅥB族活性金属组分以金属氧化物重量计8%~35%，以及第Ⅷ族活性金属组分以金属氧化物重量计1%~7%。

8.按照权利要求7所述的工艺方法，其特征在于，步骤（1）中所述的加氢精制催化剂还具有以下性质：催化剂的平均孔直径为7.5~9.5nm，孔径为4~10nm的孔占总孔容的体积分数为70%~90%。

9.按照权利要求1、7或8所述的工艺方法，其特征在于，步骤（2）中所述的加氢精制催化剂具有以下性质：催化剂的平均孔直径为4至小于7.5nm，孔径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为50%~75%；其中与第一段中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径要小0.5~3nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小10~30个百分数。

10.按照权利要求9所述的工艺方法，其特征在于，与第一段中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径小1.0~2.5nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小15~25个百分数。

11.按照权利要求8所述的工艺方法，其特征在于，步骤（1）所述的加氢精制催化剂的平均孔直径为8~9nm，孔直径4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为75%~85%。

12.按照权利要求9所述的工艺方法，其特征在于，步骤（2）所述的加氢精制催化剂的平均孔直径为5~7nm，其中孔直径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为55%~65%。

13.按照权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（1）所述的第一段反应区中，并流反应区的工艺条件为：平均反应温度为250~500℃，反应压力为5.0~20.0MPa，优选为8.0~17.0MPa；氢油体积比为100:1~4000:1，液时体积空速为1.0~10.0h^-1；逆流反应区的工艺条件为：平均反应温度为250~500℃，反应压力为5.0~20.0MPa，氢油体积比为100:1~2000:1，液时体积空速为1.0~10.0h^-1。