[发明专利]一种劣质原料两段加氢处理方法

权利要求书

1.一种劣质原料两段加氢处理方法，包括以下内容：

（1）在加氢精制条件下，劣质原料油和氢气混合进入第一段反应区，第一段反应区使用加氢精制催化剂，第一段反应区的脱氮率控制为20wt%~70wt%；

（2）第一段反应区流出物进入分离系统，气液分离后的气相经脱杂质后循环使用；

（3）步骤（2）中气液分离后的液相与氢气混合后进入第二段反应区，第二段反应区使用加氢精制催化剂，第二段反应区的上部为气液并流反应区，反应流出物进入气液分离区进行分离，气体引出反应器；液体进入下部的催化剂床层，与反应器底部引入的氢气进行逆流接触反应，反应后的气体从气液分离区离开反应器；

（4）步骤（3）得到的加氢精制油进入分离系统，经分离得气体、石脑油、柴油中的一种或几种和尾油。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述劣质原料油的氮含量为2500μg/g以上。

3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的劣质原料油的氮含量为3500μg/g以上。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，所述的劣质原料油的氮含量为3500~15000μg/g。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）中第一段反应区的脱氮率控制为30wt%~65wt%。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）和步骤（3）中所述的加氢精制催化剂包括载体和载在载体上的加氢金属组分，催化剂包括元素周期表中第ⅥB族活性金属组分以金属氧化物重量计8%~35%，以及第Ⅷ族活性金属组分以金属氧化物重量计1%~7%。

7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤（1）中所述的加氢精制催化剂还具有以下性质：催化剂的平均孔直径为7.5~9.5nm，孔径为4~10nm的孔占总孔容的体积分数为70%~90%。

8.按照权利要求1、6或7所述的方法，其特征在于，步骤（3）中所述的加氢精制催化剂具有以下性质：催化剂的平均孔直径为4至小于7.5nm，孔径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为50%~75%；其中与第一段中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径要小0.5~3nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小10~30个百分数。

9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，与第一段中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径小1.0~2.5nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小15~25个百分数。

10.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤（1）所述的加氢精制催化剂的平均孔直径为8~9nm，孔直径4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为75%~85%。

11.按照权利要求9或10所述的方法，其特征在于，步骤（3）所述的加氢精制催化剂的平均孔直径为5~7nm，其中孔直径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为55%~65%。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一段反应区的工艺条件为：反应温度为330~480℃，反应压力为5.0~20.0MPa，氢油体积比为100:1~4000:1，液时体积空速为0.2~4.0h^-1。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3）的第二段反应区中，并流反应区的工艺条件为：反应温度为250~500℃，反应压力为5.0~20.0MPa，氢油体积比为100:1~4000:1，液时体积空速为1.0~10.0h^-1；逆流反应区的工艺条件为：反应温度为250~500℃，反应压力为5.0~20.0MPa，氢油体积比为100:1~2000:1，液时体积空速为1.0~10.0h^-1。

14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（2）中对气液分离后的液相用水进行洗涤，以降低第一段加氢精制生成油中的氨含量。

15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法采用一套循环氢系统，第一段反应区反应流出物气液分离的气相进行脱硫化氢和脱氨，然后与第二段反应区得到的气相混合后作为循环氢使用，反应过程补充的新氢进入第二段反应区。