[发明专利]一种高干点原料生产润滑油基础油的工艺方法

权利要求书

1.一种高干点原料生产润滑油基础油的工艺方法，包括以下内容：

（1）在加氢精制条件下，高干点原料和氢气混合进入第一段反应区，第一段反应区使用加氢精制催化剂，第一段反应区的脱氮率控制为60wt%～95wt%；

（2）第一段反应区流出物进入分离系统，得到气相与液相；

（3）步骤（2）中气液分离后的液相与氢气混合后进入第二段反应区，第二段反应区使用加氢精制催化剂，第二段反应区的上部为气液并流反应区，并流反应流出物进入气液分离区进行分离，气体引出反应器；液体进入第二段反应区下部的催化剂床层，与反应器底部引入的氢气进行逆流接触反应，反应后的气体从气液分离区离开反应器；

（4）步骤（3）得到的加氢精制油与氢气混合后进入第三段反应区，第三段反应区使用加氢裂化催化剂；

（5）第三段反应区得到反应流出物进入分离系统，分离得到汽油、煤油和柴油的一种或几种和尾油；

（6）步骤（5）得到尾油的至少一部分进入尾油预分馏塔进行分馏，得到轻烃和两种以上的尾油馏分；

（7）步骤（6）所得两种以上尾油馏分中的至少一种，与新氢混合后进入异构脱蜡反应区，进行异构脱蜡反应；异构脱蜡反应流出物进入补充精制反应段进行补充精制反应，以进一步脱除杂质；

（8）步骤（7）得到的反应产物进行气液分离，液体产物经蒸馏得到不同规格的润滑油基础油产品。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的高干点原料的终馏点或干点为550℃以上。

3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的高干点原料的终馏点为570℃以上。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，所述的高干点原料的终馏点为580～620℃。

5.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的高干点原料的氮含量为500μg/g以上。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（5）所得尾油的剩余部分循环回第一段或第二段反应区的反应器入口。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）中所述的第一段反应区的脱氮率控制为70wt%~90wt%。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）和步骤（3）中所述的加氢精制催化剂由载体和载在载体上的加氢金属组分组成，催化剂包括元素周期表中第ⅥB族活性金属组分以氧化物重量计8%~35%，以及第Ⅷ族活性金属组分以氧化物重量计1%~7%。

9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，步骤（1）中所述的加氢精制催化剂还具有以下性质：催化剂的平均孔直径为7.5~9.5nm，孔径为4~10nm的孔占总孔容的体积分数为70~90%。

10.按照权利要求1、8或9所述的方法，其特征在于，步骤（3）中所述的加氢精制催化剂具有以下性质：催化剂的平均孔直径为4至小于7.5nm，孔径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为50~75%；其中与第一段中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径要小0.5~3nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小10~30个百分数。

11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，与第一段中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径小1.0~2.5nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小15~25个百分数。

12.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，步骤（1）所述的加氢精制催化剂的平均孔直径为8~9nm，孔直径4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为75%~85%。

13.按照权利要求10或11所述的方法，其特征在于，步骤（3）所述的加氢精制催化剂的平均孔直径为5~7nm，其中孔直径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为55%~65%。

14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一段反应区的工艺条件为：反应温度为330~480℃，反应压力为5.0MPa ~20.0MPa，氢油体积比为100:1~4000:1，液时体积空速为0.2~4.0h^-1。