[发明专利]用于汽车发动机缸体水套基础芯热胶自动组芯生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种砂芯的生产工艺，特别是一种用于汽车发动机缸体油道中砂芯的生产工艺。 

背景技术

汽车发动机缸体采用水套芯结构和冷芯工艺时，水套芯角易断裂。目前只能采用手工打冷胶组芯的方式，一组泥芯的生产节拍将近1.5h，而且打胶量不能控制，有胶水留在缸盖面上，造成缸体报废。 

此泥芯生产难点： 

制芯：水套芯角强度不够易断裂，浇注强度不够，水套较长，在铁水的浇注浮力作用下，存在30%左右的水套变形和芯角裂纹，产生2%左右的内部报废和3%外加工后报废。 

组芯，由于装配芯角强度低，只能采用冷胶连接的方式将其与基础芯连接在一起,实现自动搬运和组芯的下步动作，冷胶的凝固时间为1.5h以上，组芯高度尺寸波动，需采用高度检具100%检查。 

因此，需要一种新的技术方案以解决上述问题。 

发明内容

针对上述现有技术所存在的问题和不足，本发明的目的是提供一种结构合理、成型可靠、强度高的制细长水套芯角的砂芯方法。同时采用自动搬运泥芯，自动组芯，半自动打热胶，自动浸涂料的生产循环工艺，降低砂芯损坏率和提高生产节拍的方法。 

为实现上述目的，本发明用于汽车发动机缸体水套基础芯热胶自动组芯生产工艺采用如下技术方案： 

一种用于汽车发动机缸体水套基础芯热胶自动组芯生产工艺，设置制芯工位、组芯工位、打胶工位、涂料工位、烘干工位； 

提供砂芯模具射嘴，在制芯工位中制造水套芯，制造方法采用满芯角射砂，即水套芯的每一个芯角均安装有砂芯模具射嘴并且同时射砂，水套芯下部排气； 

在组芯工位将若干水套芯和基础芯组在一起，通过夹具控制组芯高度; 

在打胶工位通过热胶装置，将胶水从基础芯背面打入水套芯，实现若干水套芯的连接，热胶的凝固时间为5～10s； 

将组好的砂芯组搬运至在涂料工位上，自动浸涂料； 

将涂料后的砂芯组搬运到烘干工位的烘干托盘上，自动烘干。 

本发明与现有技术相比：采用满芯角射砂，泥芯下部排气，保证芯角的成型紧实。对于细小芯角，薄壁水套的砂芯，此方法成型紧实可靠，泥芯出品率高。用自动泥芯搬运夹具；采用自定位组芯夹具，通过热胶装置保证泥芯组芯搬运浸涂的时间节拍满足自动生产的要求，保证芯组的高度符合要求。 

附图说明

图1为本发明中用于汽车发动机缸体水套基础芯热胶自动组芯生产工艺中各个工位及机器人设置的示意图。 

图2为本发明中砂芯模具射嘴与水套芯互相配合时的立体图。 

图3为本发明中水套芯与基础芯组装后的立体图。 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。 

请结合图1所示，本发明公开一种用于汽车发动机缸体水套基础芯热胶自动组芯生产工艺，其特征在于：设置制芯/取芯工位1、组芯工位2、打胶工位3、浸涂工位4，烘干工位5、搬运机器人8，所述制芯工位、组芯工位、打胶工位、涂料工位、烘干工位围绕机器人8设置，机器人将砂芯组在各个工位移动。 

请结合图2所示，提供砂芯模具射嘴6，在制芯工位中制造水套芯，制造方法采用满芯角射砂，即水套芯7的每一个芯角71均安装有砂芯模具射嘴6并且同时射砂，水套芯7下部排气。 

请参阅图3所示，在组芯工位将若干水套芯7和基础芯9组在一起，通过夹具控制组芯高度。进一步的，使用机器人，通过搬运夹具将水套砂芯放在组芯夹具上方10mm处，松开夹爪，水套在重力作用下，落在导向定位块10上，保证定位。通过搬运夹具将基础芯9放在组芯夹具上方10mm处，松开夹爪，基础芯9在重力作用下，落在双级导向定位块上，插入水套芯7，两组芯的高度由胎具的限位块保证。 

请再参阅图3所示，在打胶工位通过热胶装置，将胶水从基础芯9背面打入水套芯7，实现和水套芯7的连接而组成砂芯组，热胶的凝固时间为5～10s；在打胶工位采用热胶枪，通过基础芯9上方的热胶孔91将胶水注入。从基础芯9背面打胶，胶水不会溢到缸盖面。 

将组好的砂芯组搬运至在涂料工位4上，自动浸涂料； 

将涂料后的砂芯组搬运到烘干工位5的烘干托盘上，自动烘干。 

上述的整个生产工艺通过PLC控制，自动循环，节拍为80s/4组泥芯。