[发明专利]一种采用杨木或速生单板制造非对称结构车厢底板的方法

权利要求书

1.采用杨木或速生单板制造非对称结构车厢底板的方法，其特征是包括如下工艺步骤：

1）面层板直接采用优质薄杨木单板或速生材单板，厚度为0.5-1.0mm，面板无缺陷，或者表面为普通杨木单板的复合面层；

2）中低密度的芯层板，由厚度为1.5mm-2mm厚的单板，具有密度渐变梯度的芯层0.55±0.05g/cm³，0.65±0.05g/cm³，0.75±0.05g/cm³三种经湿热压缩密度化处理的杨木单板或者相应密度的的速生材单板，每个密度的单板各取2-3层，涂酚醛树脂胶，按密度从低到高排布组坯，热压制成；

3）高密度耐腐底层面板的制作，将1张薄单板与2-3张酚醛树脂浸脂处理过的薄单板热压而成具有高密度耐腐性能的底层面板，未处理的薄单板一面砂光，与芯层板复合；

4）芯层板开出应力平衡槽，以利于与高密度底层面板的胶接及应力平衡，在芯层板密度高的面上开出深度不超过一层单板厚度、宽度小于3mm的沟槽，该沟槽垂直纤维方向，沟槽数量为单板长度方向5-15个/m；根据板材纵横比调整沟槽数量,或开槽方向,或可开成斜槽；

5）将上述三层板进行涂胶，热压或者冷压，制成非对称结构的车厢底板。

2.根据权利要求1所述的采用杨木或速生单板制造非对称结构车厢底板的方法，其特征是所述的步骤1）中的面层板具有表面二次贴面性能的低密度木质单板。

3.根据权利要求1所述的采用杨木或速生单板制造非对称结构车厢底板的方法，其特征是所述的步骤2）中的芯层板经湿热压缩密度化处理，每个密度的单板各取2层，涂酚醛树脂胶，按密度从低到高排布组坯，并经热压制成；所述的湿热压缩密度化处理是将单板在30℃，90%RH条件下使含水率平衡，然后送入密闭蒸汽加压装置下密实化，根据密度增长百分比设定热处理压力，即密度每增加一个百分点，压力为增加百分点的0.1倍多点，如：需将单板由0.45提升到0.55则需压力为:密度增长22.22%，则热压压力为2.22-2.5MPa，温度为110-120℃，当密度增长百分比大于30%时，密实化后单板必须等热板冷却至60-90℃定型后出板，以防止单板内部水分蒸汽压过高爆板。

4.根据权利要求3所述的采用杨木或速生单板制造非对称结构车厢底板的方法，其特征是所述的步骤2）中芯层各层单板所涂酚醛树脂胶是指固含量为46-52%，涂胶量120-150g/m²，所述的热压压力1.5-2.5MPa，温度:135-140℃，时间:1.0-1.2min/mm。

5.根据权利要求1所述的采用杨木或速生单板制造非对称结构车厢底板的方法，其特征是所述的步骤3）中, 高密度底层板单板浸胶增重率30%以上,浸胶干燥后含水率5-8%,热压压力4.0-7.0MPa，温度:135-140℃，时间:1.0-1.2min/mm，所需的未浸胶1层单板的涂胶量为180-230g/m²。

6.根据权利要求1所述的采用杨木或速生单板制造非对称结构车厢底板的方法，其特征是所述的步骤5）三层板进行涂胶，用热压合成工艺：面层/芯层/底层三层板进行涂胶，涂胶量120-150g/m²，低压1.1-1.5MPa，热压温度：温度:135-150℃。

7.根据权利要求6所述的采用杨木或速生单板制造非对称结构车厢底板的方法，其特征是所述的步骤5）或用冷压合成工艺：面层、芯层、底层冷压压制工艺，间苯二酚－苯酚－甲醛树脂胶粘剂，涂胶量为110-150g/m²，压力0.8-1.2MPa，常温加压时间24h，陈放72小时。

8.根据权利要求1所述的采用杨木或速生单板制造非对称结构车厢底板的方法，其特征是所述的具有高密度耐腐的防护底层面板，是指经过低分子量,即平均分子量400-1000的酚醛树脂强化细胞壁作用的浸渍处理，并且还需与单面涂有平均分子量2000左右的常规酚醛树脂的杨木单板同时层压而成，未浸渍单板面进行二次胶合前砂光，以利于与芯层的应力槽面复合。