[发明专利]自动加药系统的处理方法

说明书

技术领域

本发明提供一种自动加药系统的处理方法，尤指可利用自动加药系统对每台加工机具的油箱自动进行补油，以有效节省人工方式检查及补油所耗费的工时与成本，并可保持油箱的切削液浓度，如此提升工件加工的精准度及延长切削刀具的使用寿命。

背景技术

现今制造产业面临劳工短缺及环保意识的高涨、人工与经营成本的提高，并由劳力密集而转型成技术性密集的压力，业者大都以产业外移或引进外凭借劳工的方式来因应成本的上涨，或是运用生产线自动化技术及治具辅助来改善经营体质与降低成本，以此达到缩减人力、节省制造工时而提高产能的目的。

然而，在制造产业的生产线自动化作业中，大都会应用到厂房内部不同的工作站或地点进行各种加工、检验、清洗、组装、品管、仓储与搬送等生产流程，其中加工的生产流程中，利用各种加工机具制造出各种所需的零组件、产品，例如车床、铣床、刨床、钻床或数值控制加工机具（NC或CNC）等，而金属加工作业的过程中，由于切削刀具在进行切削工件时，工件将产生大量的热和压力，所以一般会使用切削液来辅助工件和切削刀具进行冷却降温及润滑，以提高工件尺寸的精准度、延长切削刀具使用寿命、防止工件生锈或腐蚀等。

再者，切削液主要可分为油性切削油、水溶性切削油、合成切削液三类，对于不同的工件材料在切削的过程中需要使用适当的切削液来加工，其中水溶性切削油是由矿物油、乳化剂、防锈添加剂及防腐剂和消泡剂等其它添加剂所调配制成，并具有广泛的切削能力、较大的污染包容力和极佳的乳化安定性，而为了保持切削液的使用性能、减少油气排放及降低成本，在切削液常规的监测项目中，切削液浓度是确保其使用性能的重要参数，每种切削液都有最佳的使用浓度范围，若是切削液浓度过低容易发生工件和机台锈蚀、润滑性不良等问题，而浓度过高不仅将增加生产成本，导致冷却和冲除切削的能力下降，并会对作业人员产生刺激而造成人体伤害及环境的危害。

惟该水溶性切削油加水后成为乳化液油，其虽可兼顾冷却和润滑性能，并最适用于一般的金属加工，但因加工机具的切削刀具在切削的过程中，利用切削液将切削刀具、切削和工件间产生的热带走，以有效降低切削温度、工件与切削刀具的热变形，而切削液中的水分遇热便会开始产生油气挥发，造成加工机具油箱内的切削液量下降，并使切削液的浓度过高，影响其冷却和润滑性能，所以每隔一段时间就需要作业人员对加工机具的油箱补足切削液，并对切削液调配适合的浓度，此种利用人工方式对每一台加工机具的油箱进行补油，不仅相当耗费工时与成本，工作效率较差，且因现今较具有规模的厂房内部加工机具设置的数量通常很多，其人工方式各别对每一台加工机具的油箱进行补油所累加的时间与成本更是难以估计，也不符合经济效益上的考虑，此即为从事于此行业者所亟欲研究改善的方向所在。

发明内容

故，发明人有鉴于上述加工机具利用人力检查油箱切削液量及补足切削液的问题与缺失，乃搜集相关资料经由多方评估及考虑，并利用从事于此行业的多年研发经验不断试作与修改，始设计出此种自动加药系统的处理方法的发明专利诞生。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种自动加药系统的处理方法，其特征在于：包括有加工机具及自动加药系统，并依照下列的步骤实施：

（ａ）每台加工机具所具有的油箱内部储存有切削液，并利用液位控制装置感测切削液高度；

（ｂ）当液位控制装置感测出切削液的高度处于低位状态时，便会控制自动加药系统利用泵浦配合电磁阀将油箱内的切削液通过抽油管路进行抽油分别输入至各储油桶内；

（ｃ）自动加药系统的至少一个调药桶利用泵浦配合电磁阀将水及药剂通过调药管路按照设定时间分别输入至各储油桶内依序循环调制出预定浓度的切削液；

（ｄ）自动加药系统的各储油桶为分别利用泵浦配合电磁阀将调制出预定浓度的切削液通过加油管路输出至加工机具的油箱内进行补油；

（ｅ）当液位控制装置感测出切削液的高度处于满位状态时，便会控制自动加药系统停止储油桶对油箱进行补油。

在较佳的技术方案中，还可增加如下技术特征：

该加工机具的油箱内部设有具有浮球液位器的液位控制装置。

该加工机具的油箱上设有连接于自动加药系统的抽油管路与加油管路上的第一管路及第二管路，且各第一管路与第二管路上分别设有能够供液位控制装置控制进行开启或关闭的电磁阀。