[发明专利]一种电脉冲加工用底板成组槽的加工方法

说明书

技术领域

本发明属于航空发动机零部件加工技术领域，特别是涉及一种电脉冲加工用底板成组槽的加工方法。

背景技术

对于航空发动机而言，其零部件的制造精度直接决定了航空发动机性能的优劣，并关乎飞行员的生命安全，如何提高航空发动机零部件的制造精度，也成为了本领域技术人不断最求的目标。

组成航空发动机的各种零部件虽结构各异，但是绝大多数零部件都少不了孔结构，对于这些需要加工孔的零部件，传统方式通常采用钻削加工，而钻削时又大多为单孔钻削，导致加工效率很低，而相关技术人员为了解决效率低的问题，尝试采用电脉冲加工的方式，对批量零件成组的进行孔加工，为了实现一次加工批量零件的目的，相关技术人员为此设计了专用夹具，作为该夹具的重要组成部分底板，其制造精度直接决定了零件的装夹精度，进而影响零件的加工精度。

该底板上设计有成组的零件安装槽，这些成组的零件安装槽由若干凸块间隔而成，零件安装槽要求为直槽，槽两侧槽壁之间的槽宽公差要求为±0.01mm，以往加工此类零件安装槽都是采用先数控铣加工，再进行人工钳修或平磨磨削修整，但是经常出现尺寸超差，而达不到最终公差要求，最后只能不断修复来达到公差要求，这种传统的加工方法不但加工难度高，并且加工精度低，加工成品合格率低，无法很好的适应实际生产的需要。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种电脉冲加工用底板成组槽的加工方法，该加工方法利用了慢走丝机床加工精度高的优点，进而满足底板加工精度高、加工成品合格率高及降低加工难度的要求。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电脉冲加工用底板成组槽的加工方法，包括如下步骤：

步骤一：打开慢走丝机床的工作台挡板；

步骤二：将待加工底板以侧立方式放于工作台台面上，同时确定装夹位置；

步骤三：选择螺杆和压板，调整螺杆和压板的位置，并让出底板上待加工的部位，通过螺帽紧固螺杆和压板，最终将底板装夹在工作台台面上；

步骤四：检查底板的找正基准面是否与工作台台面垂直，如果不垂直，放松螺帽，微调底板，直到底板的找正基准面与工作台台面垂直为止，最后紧固螺帽，底板的装夹找正工作完成；

步骤五：按下慢走丝机床控制台开始按钮，进入操作界面，将事先绘制好的图形文件导入操作系统，系统自动对图形文件进行编辑，并生成运行程序；

步骤六：在操作系统内先对运行程序进行模拟运行，确认运行程序无误后，便开始后续工作；

步骤七：将加工用的钼丝连接到慢走丝机床上，钼丝安装好后，打开慢走丝机床电源开关，慢走丝机床会自动找正并确定加工起点；

步骤八：关闭工作台挡板，按下注水按钮，慢走丝机床自动注入蒸馏水将底板的全部表面覆盖住，再按下加工按钮，慢走丝机床开始执行运行程序并对底板进行切削加工；

步骤九：运行程序执行完毕后，底板切削加工也随之完成，按下放水按钮，蒸馏水被排出，打开工作台挡板，卸下装夹用螺杆、压板和螺帽，最后将加工好的底板取出，底板上的零件安装槽全部加工完毕。

本发明的有益效果：

本发明与现有技术相比，摒弃了传统的先数控铣加工，再进行人工钳修或平磨磨削修整的加工方法，转而采用慢走丝机床进行加工，从而避免了人为因素的影响，而且对于槽宽公差要求，只需慢走丝加工这一道工序就能完成达到，从而使加工难度大大降低，同时加工精度非常高，使加工成品合格率也大大提高，能够很好的适应实际生产的需要。

附图说明

图1为采用本发明的加工方法加工后的底板结构示意图；

图中，1—底板，2—零件安装槽，3—凸块。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。

如图1所示，本实施例中需要加工的底板1上，设置有13处凸块3，凸块3彼此间隔出12处零件安装槽2，零件安装槽2的槽宽为6mm，槽宽公差和槽间距公差均为±0.01mm。机床为数控慢走丝机床。

采用所述的电脉冲加工用底板成组槽的加工方法加工底板1上的零件安装槽2，具体包括如下步骤：

步骤一：在加工底板1前，首先打开慢走丝机床的工作台挡板，并清理工作台台面，保证工作台台面上不能有污物，避免影响底板1的装夹精度；

步骤二：将待加工底板1擦拭干净，以侧立方式放于工作台台面上，同时确定装夹位置，为底板1的装夹固定做准备；