[发明专利]全留渣-单渣法转炉冶炼方法

权利要求书

1.一种全留渣-单渣法转炉冶炼方法，包括出钢时预稠化炉渣、溅渣预热辅料、原料装炉、初期快速成渣、乳化炉渣脱磷并溢出、脱碳、出钢工序，包括下列步骤：

（1）出钢时稠化炉渣：

转炉放钢后期加入10-20kg/吨钢稠渣剂，进行预调渣；

（2）溅渣预热辅料：

摇起炉开始溅渣，渣溅完渣后全留渣；

（3）原料装炉：

加废钢、兑铁水；

（4）初期快速成渣：

开吹打火后在总供氧量7.5%-18%时段内，加入一批料石灰、白云石、矿石造渣材料，开吹枪位1200-1250mm，氧压0.9-1.0MPa，使初期快速成渣；

（5）乳化炉渣脱磷并溢出：

在总供氧量20%-35%内，氧压逐步降至0.85MPa，使炉渣充分乳化，形成大量泡沫化炉渣增加磷在渣-钢分配比例，并使部分脱磷渣溢出炉口，溢渣量控制在15-25kg/吨钢，在不间断熔池供氧的情况下，使得前期脱磷渣排除。

（6）脱碳期控制：

溢渣结束后，氧枪提高50-150mm；向炉内加入矿石，均匀控制熔池升温速度，补充渣中（FeO）含量，使炉渣不“返干”；

（7）出钢。

2.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于步骤（2）中，溅渣时每炉加入生白云石300-500kg。

3.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，步骤（4）中的一批料中，石灰总量留出300-400kg，白云石留出100-200kg，矿石留出总量的1/2；在步骤（5）中溢渣期视溢渣情况加入留出的100-200kg白云石，及留出的部分石灰；吹炼至总供氧量65%时开始分4-7批次加入留出的矿石，期间根据炉渣活跃程度加入剩余石灰。

4.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，步骤（6）所述的脱碳为：吹炼至总供氧量65%时开始分续加入4-7批连次小批量矿石，每批次加入量50-100kg，吹炼至总供氧量85%时，适当降低枪位50-100mm，同时氧压降低至0.83MPa；吹炼至总供氧量90%时，枪位降至1000mm，至吹炼结束。

5.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，氧枪的枪位依次为：开吹枪位1200-1250mm；溢渣结束后，氧枪提高50-150mm；吹炼至总供氧量85%时，适当降低枪位50-100mm；吹炼至总供氧量90%，枪位降至1000mm至吹炼结束。

6.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，氧压依次为：开吹氧压0.9-1.0MPa，在总供氧量20%-35%内，氧压逐步降至0.85MPa；吹炼至总供氧量85%，氧压降低至0.83MPa。

7.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，步骤如下：

1)按50吨转炉计算，转炉放钢后期加入50-100kg稠渣剂，并采用中压氮气正常溅渣，其中氮气压力为0.8-1.0MPa；

2)溅渣时加入白云石300-500kg，溅完渣后全留在炉内，确保炉渣溅粘溅干；

3)加废钢和兑铁水完毕即开始冶炼；

4)一批料备料：石灰1600-1850kg，白云石500-600kg，矿石750-1000kg；

开吹枪位1200-1250mm，开吹氧压0.9-1.0MPa，在总供氧量7.5%-18%内加入一批料石灰、白云石、矿石造渣材料，其中石灰留出200-300kg，白云石留出100-200kg，矿石留出总量的1/2；

5)起渣后，氧枪提高50-150mm，总供氧量20%-35%之间，氧压逐步降至0.85MPa，使前期炉渣充分乳化，形成大量泡沫化炉渣并使其溢出炉口，溢渣期视溢渣情况加入一批料留出的白云石100-200kg、留出石灰的1/5-1/4来控制溢渣时间，溢渣量控制在15-25kg/吨钢；

6)吹炼至总供氧量65%时，连续将一批料留出的1/2矿石分成4-7批次加入，期间视炉渣活跃程度加入一批料留出石灰的剩余部分；

7)吹炼至总供氧量85%，氧压降低至0.83MPa，降低枪位50-100mm；吹炼至总供氧量90%，枪位降至1000mm吹炼至结束；压枪时间持续1分钟，保持炉渣平稳，防止出钢时钢渣流失；

8）出钢。