[发明专利]框锯条的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及框锯，尤其涉及了一种框锯条的制造方法。

背景技术

目前国际上框锯的制造有两种，一种是以司太立合金作为齿材的框锯，其原理是将司太立合金制成焊丝，再将其熔化堆焊在带有齿槽的框锯背材的齿尖位置，熔化后的齿材成球状堆，对球状堆的齿材通过磨削形成齿尖；另一种是以硬质合金作为齿材的框锯，其原理是将硬质合金齿材加工成特定形状颗粒，再将其钎焊在带有齿槽和齿尖焊接缺口的框锯背材上。司太立合金框锯堆焊存在不规则性，在将齿球磨成齿尖需要的磨削量较大，加工效率低，材料浪费严重。硬质合金框锯，硬质合金齿尖颗粒加工成本高，齿尖焊接强度不高，齿尖抗冲击性差，磨削加工困难。

发明内容

本发明针对现有技术中司太立合金框锯的磨削量较大，加工效率低，材料浪费严重，而硬质合金框锯的加工成本高，齿尖焊接强度不高，齿尖抗冲击性差，磨削加工困难的缺点，提供了一种可降低了齿材成本，加工方便，用料节省，磨削效率高，磨削量少且易磨削，兼顾齿尖抗冲击性及耐磨性的框锯条的制造方法。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

框锯条的制造方法，包括以下步骤，

步骤一：齿材为M51材料，将M51材料切割成直径为2.0～3.0mm、厚度为1.6～2.0mm的圆柱体颗粒后，对M51材料进行热处理，对钢带进行热处理；

步骤二：对钢带进行齿槽线切割；

步骤三：将M51材料焊接到钢带上，焊接后为框锯条；焊接方式采用隔开式电阻焊，焊接时间为0.0001～0.1s；

步骤四：将钢带上的齿材磨削成锯齿状。

作为优选，M51材料进行热处理前先将切割成圆柱体颗粒的M51材料通过超声波清洗其表面的油污，热处理步骤包括将清洗油污后的M51材料放入温度为1185～1200℃的真空炉里进行淬火，淬火时间为10～30min，淬火后将其浸入温度为-230～-190℃的液氮中进行深冷处理，其冷却环境的压力为8～9bar，保温1～2小时后让M51材料自然升温至20～30℃后进行回火，回火温度为500～600℃之间，回火时间为1～2h，然后冷却至20～30℃，回火步骤为2至3次完成，齿材最后成型的HRC为68～70。深冷处理是为了提高齿材的耐磨性，回火的目的是为了齿材的二次硬化。

作为优选，将热处理后的M51材料进行表面镀镍处理，镍的厚度为10～20um。镀镍可提高M51材料与钢带的焊接性能，其包括焊接均匀性、焊接强度等。

作为优选，钢带的热处理是将清理油污后的钢带放入淬火温度为800～900℃、中间为油冷、回火温度为400～600℃的回火炉中分别进行淬火和回火，最后成型的HRC为48～50。

作为优选，钢带热处理步骤中钢带在回火炉中的走带速度为每分钟1～3米。

作为优选，对钢带进行齿槽线切割是将钢带裁剪成450-550mm的长度，再将40-50根相同长度的钢带叠齐后用夹具夹紧，置于线切割机床上切割齿槽，各个齿尖的间距不相等。提高切割效率及产品一致性。各个齿尖的间距不相等是为了消除锯切时产生共振，降低噪音。

作为优选，步骤三中的焊接是将进行表面镀镍处理后的M51材料焊接在进行齿槽线切割后的钢带上。

作为优选，步骤四中的磨削是利用金刚砂轮或CBN砂轮对框锯条上的齿材进行磨削，磨削面包括前刀面、后刀面、侧刀面及后角倒角面。框锯条上有两种类型的锯齿，一种锯齿上设有前刀面、后刀面、侧刀面及后角倒角面，另一种锯齿上设有前刀面、后刀面及侧刀面，两种锯齿交叉焊接在钢带上。有后角倒角面的锯齿齿高比没有后角倒角面的锯齿齿高高0.1～0.25mm，起锯切导向作用。金刚砂轮不易磨损，且不用补偿，CBN砂轮易磨损需要补偿。

作为优选，还包括步骤五：对框锯条进行校弯；框锯条上的磨削面为框锯条前部，将框锯条后部进行辊轮碾压。其目的是使框锯条在装夹完成被拉紧时，框锯条上靠近磨削面的部位先被拉紧，从而可防止锯偏；反之，如果框锯条后部先被拉紧则易发生锯偏。

在本发明里，由于M51材料切割的圆柱体颗粒的高度均较小，所以统称高度为厚度。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

1.降低了齿材成本，其加工方便，用料节省；

2.磨削效率高，磨削量少且易磨削；

3.兼顾齿尖抗冲击性及耐磨性。