[发明专利]一种超大口径双金属铸造泥管分段预装不设合拢管工艺

说明书

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，具体涉及一种超大口径双金属铸造泥管分段预装不设合拢管工艺。

背景技术

目前在船舶建造中，对船体分段预装的小口径管路和中口径管路，是通过三维放样设计和建造精度控制，并允许在船体分段合拢时对部分中、小口径管路采取必要的调整和修改，已达到了分段预装不设合拢管的工艺要求（即无余量合拢）。但是对于大口径管路和超大口径管路，按其长度来计只占全船管路用量的10%左右，而管材一般均采用可焊性较好的材料。因此，从性价比考虑，在没有特殊要求的情况下，一般大口径管路和超大口径管路，在分段预装时均要求设置合拢管（即有余量合拢）。

而11000m³挖泥船泥舱中的抽吸泥管的主管口径为1000mm，支管口径为700mm，是属于超大口径管路，其抽吸泥管是第一次采用新材料、新工艺制成的双金属铸造泥管。该泥管外层母管和母管上的连接法兰是采用灰铸铁材料用离心浇铸法一次浇铸成型后，再向灰铸铁管的内壁上用高铬铸铁耐磨材料进行二次离心浇铸，制成双金属铸造泥管毛坯。然后根据泥管加工图纸的要求，在对每根泥管毛坯上的法兰进行机加工，制成超大口径双金属铸造泥管。

而超大口径双金属铸造泥管最大特点是使用寿命长，但是该泥管材料的可焊性较差，其外形轮廓体积较大（一般在1～3m³之间）、其质量较重（一般在3～5t之间）。因此并不适合在现场对留有余量的双金属铸造泥管进行研配、切割和焊接等合拢工作，也就是说，无法实施分段预装设置合拢管的工艺要求。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种超大口径双金属铸造泥管分段预装不设合拢管工艺，能够实施分段预装设置合拢管。

为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种超大口径双金属铸造泥管分段预装不设合拢管工艺，包括以下步骤：

1）、将船体进行两个以上的分段，在每个船体分段上有两个泥舱，即左舷泥舱和右舷泥舱，其分段上的泥管进行三维放样确定制作及安装尺寸，船体分段施工时，其每一步施工精度必需满足《中国造船质量标准》；

2）、根据三维放样确定的制作尺寸，在放线平台上对泥管毛坯进行放线，确定泥管毛坯的加工线和检测线；根据已确定的泥管毛坯上的加工线，对左舷泥舱连接管2、泥舱连接四通3、右舷泥舱连接管5进行精加工，对左舷泥舱吸入管1、泥舱抽吸总管4、右舷泥舱吸入管6进行粗加工留出2mm加工余量；

3）、根据三维放样确定的安装尺寸，在车间内制作一套安装胎架7，将加工好的泥管在安装胎架7上进行预装，再定左舷泥舱吸入管1、泥舱抽吸总管4、右舷泥舱吸入管6的精加工尺寸进行精加工，完成胎架预装；

4）、用全站式激光测量仪，对胎架预装好的泥管进行测量，记录与船体连接点的测量数据；再用全站式激光测量仪，对已完工的船体分段进行测量，校核与泥管连接点测量数据是否吻合；然后将左舷泥舱吸入管1通过左舷泥舱连接管2、泥舱连接四通3和泥舱抽吸总管4连接，右舷泥舱吸入管6通过右舷泥舱连接管5、泥舱连接四通3和泥舱抽吸总管4连接；用全站式激光测量仪，将两个已预装好的相邻的船体分段的合拢口进行测量校核测量数据是否吻合，然后再进行合拢。

本发明与现有技术比较有如下有益效果：

1、本发明实现了超大口径双金属铸造泥管在分段预装不设合拢管工艺要求。

2、本发明其泥管加工的所有工作均在车间内进行，从而降低了劳动强度，提高了加工和安装精度。

3、本发明缩短了泥管的现场安装周期，提高了安装效率。

附图说明

图1为本发明实施例船体分段结构图。

图2为图1的局部放大图。

图3为车间泥管组装及安装胎架图，其中，图3‐1是跨分段线泥管的纵剖视图，图3‐2是跨分段线泥管的横剖视图，图3‐3跨分段线泥管的俯视图。

图4为船体分段泥管预装图。

具体实施方式

下面结合实际附图对本发明作进一步的描述。

该11000m³挖泥船在船体结构上设有20个泥舱、一个泥管通道，并在泥管通道中设置一套超大口径双金属铸造泥管组成的泥舱抽吸管系。根据造船工艺要求，船体结构在泥舱部位上划分了10个船体分段，在每个船体分段上有两个泥舱、一段泥管通道和一套用六根超大口径双金属铸造泥管组成的泥舱抽吸管组，而每个船体分段上的泥舱抽吸管组中的泥管数量和规格是相同，如图1所示。