[发明专利]一种炼厂催化再生烟气文丘里洗涤脱硫装置及方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种炼厂催化再生烟气文丘里洗涤脱硫装置及方法，主要是一种采用湿式文丘里洗涤装置进行催化再生烟气脱硫、再经沉降、曝气和压滤处理实现污水、污泥达标处理的装置及方法。

 

背景技术

FCC再生器排放的烟气已渐成为炼油厂最大的空气污染源，其污染物包括氧化硫(SOx)、氧化(NO)、颗粒物及CO等，以SOx最受关注，炼油厂排放的SOx约占其总排放量的6％~7％，而催化裂化所排放的SOx就占5％左右；我国国家发展计划委员会和科技部制定的“当前优先发展的高技术产业化重点领域指南”中就将烟气脱硫技术及成套设备作为一个重点，其中特别提到湿法烟气脱硫的重要性以及石油催化裂化装置的烟气脱硫。目前绝大部分催化裂化装置烟气脱硫工艺技术系统工艺复杂、操作繁杂、占地面积大、或形成二次污染、或SO2排放浓度不能达标，甚至系统出故障而使催化装置停车事故，难以适应炼厂催化再生烟气特有的催化装置大范围的操作变化，如催化装置的进料量变化、进料中硫含量的变化。

 

发明内容

为了避免上述技术中存在的缺点和不足之处，本发明的目的是要提供一种炼厂催化再生烟气文丘里洗涤脱硫装置及方法，避免因炼厂催化再生烟气脱硫工段系统故障造成经常检修维护，解决了炼厂催化再生段烟气长效稳定脱硫的问题，保证炼厂催化再生烟气脱硫工段成熟稳定、高效节能、长周期稳定运行。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

    一种炼厂催化再生烟气文丘里洗涤脱硫装置，由文丘里洗涤装置、填料塔、烟囱、循环泵、排液泵、沉降器、污液泵、曝气池和压滤机组成；

    所述的文丘里洗涤装置与填料塔入口连接；所述的填料塔气相出口与烟囱连接；所述的填料塔液相出口与循环泵入口连接；所述的循环泵出口与文丘里洗涤装置入口连接；所述的填料塔排液出口与排液泵入口连接，所述的排液泵出口与沉降器入口连接；所述的沉降器上部出口与污液泵入口连接，所述的污液泵出口与曝气池连接；所述的沉降器下部出口与压滤机连接。

    一种炼厂催化再生烟气文丘里洗涤脱硫方法，包括以下步骤：

烟气分多股经文丘里管、利用循环液喷入文丘里洗涤器对烟气进行抽吸、洗涤；喷淋除尘后的洗涤吸收相进塔，脱硫烟气在塔内经除雾后至高点；净化烟气中剩余的固体颗粒和二氧化硫低于规定指标排大气；洗涤吸收相在脱硫弯头处脱除固体颗粒；洗涤吸收剂循环吸收，大量固体颗粒物、二氧化硫及氮氧化物进入洗涤液；洗涤吸收液排出一小股废液进入污水处理系统进行处理；污水经沉降-过滤-废水氧化处理，达到排放标准，排入污水处理场或直接排放；系统排出泥状湿固体采用安全填埋处理。 

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

A、投资：依托炼厂内现成的设施，投资最省；

B、设备对接：与上游设备直接对接，无须对上游烟气轮机和废热锅炉进行改动；

C、波动工况适应：适应炼厂催化再生系统特有的二氧化硫排放量及含量波动大的工况，操作弹性大；

    D、运行周期：烟气脱硫设施的连续运行周期与催化裂化装置主体一致，满足长周期运行。

    E、吸收剂：吸收剂的制造、调配过程对周围环境无影响，控制潜在的二次污染；吸收剂易获得和易使用，消耗吸收剂总量相对较小；

       F、废弃物处理：脱硫副产品无害化处置，无需堆存，占地小。

附图说明

本发明共有1幅附图。其中：

图1是炼厂催化再生烟气文丘里洗涤脱硫装置工艺流程示意图。

图中：1、文丘里洗涤装置，2、填料塔，3、烟囱，4、循环泵，5、排液泵，6、沉降器，7、污液泵，8、曝气池，9、压滤机。

 

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

一种炼厂催化再生烟气文丘里洗涤脱硫装置，由文丘里洗涤装置1，填料塔2，烟囱3，循环泵4，排液泵5，沉降器6，污液泵7，曝气池8，压滤机9组成；

所述的文丘里洗涤装置1与填料塔2入口连接；所述的填料塔2气相出口与烟囱3连接；所述的填料塔2液相出口与循环泵4入口连接；所述的循环泵4出口与文丘里洗涤装置1入口连接；所述的填料塔2排液出口与排液泵5入口连接，所述的排液泵5出口与沉降器6入口连接；所述的沉降器6上部出口与污液泵7入口连接，所述的污液泵7出口与曝气池8连接；所述的沉降器6下部出口与压滤机9连接。

    一种炼厂催化再生烟气文丘里洗涤脱硫方法，包括以下步骤：

烟气分多股经文丘里管、利用循环液喷入文丘里洗涤器对烟气进行抽吸、洗涤；喷淋除尘后的洗涤吸收相进塔，脱硫烟气在塔内经除雾后至高点；净化烟气中剩余的固体颗粒和二氧化硫低于规定指标排大气；洗涤吸收相在脱硫弯头处脱除固体颗粒；洗涤吸收剂循环吸收，大量固体颗粒物、二氧化硫及氮氧化物进入洗涤液；洗涤吸收液排出一小股废液进入污水处理系统进行处理；污水经沉降-过滤-废水氧化处理，达到排放标准，排入污水处理场或直接排放；系统排出泥状湿固体采用安全填埋处理。