[发明专利]消除钢板尾部横裂纹的方法

说明书

技术领域

本发明属于材料加工领域，特别涉及一种消除厚钢板尾部横裂纹的方法。

背景技术

在采用双机架生产宽厚板时，粗轧机一般先完成第一阶段的轧制，随后中间坯在粗轧、精轧之间的辊道上摆动降温，降温至第二阶段的开轧温度时，精轧机开始第二阶段的轧制。由于厚钢板的第二阶段开轧温度较低，且中间坯厚度较厚，轧制时表面温度低，表面温度一般在820℃左右，还有由于中间坯较厚，粗轧完，中间坯的温度较高，从粗轧轧完到精轧开始轧制时，中间坯经历的待温时间较长，表面的二次氧化铁皮较厚。为避免氧化铁皮压入钢板表面，保证钢板表面质量良好，精轧轧制第一道次时，要用精轧的机前机架除鳞水，对中间坯表面进行除鳞，将中间坯表面在待温过程中形成的表面氧化铁皮去掉。由于粗轧轧完的中间坯，其尾部常常出现翘头、或因叩头中间坯尾部0～2米出现波浪，这样精轧轧制，第一道次除鳞时，除鳞水在中间坯尾部的翘头或波浪处聚集，将尾部浇黑，轧制时由于浇黑处温度低，塑性差，出现横裂纹，这种裂纹一般深度较深，修磨后钢板的厚度超标，导致整张钢板不能使用。

钢板横裂纹有多种，多数是由于板坯有横裂纹，轧完后裂纹留在钢板表面的，因此现在的研究基本都集中在解决板坯的横裂纹上，对轧制过程中在钢板尾部产生横裂纹的研究很少。

公开号CN 102909333 A的专利提供了一种减少铸坯角部横裂纹的方法和装置，按该方法能有效减少铸坯角部的横裂纹。但该发明主要是解决板坯横裂纹的，对轧制过程中钢板尾部产生的横裂纹没有论述。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种消除钢板尾部横裂纹的方法，操作简单、能有效避免厚钢板轧制过程中尾部横裂纹的产生，适用于厚度大于30mm钢板的生产。

技术方案如下：

一种消除钢板尾部横裂纹的方法，步骤包括：

粗轧的开轧温度为1150～1230℃，粗轧阶段轧制的最后一个道次为有轧制力的加载道次，粗轧最后一道次的压下率>10%，轧制速度为1.1～2.5m/s，最后一道次轧制温度>1000℃；粗轧将板坯轧制到第二阶段的开轧厚度为止，第二阶段开轧厚度为1.3～2.8倍成品钢板厚度；

中间坯轧制时，精轧第一道为空过道次，精轧机提前90～120秒将精轧辊缝打开，辊缝比中间坯厚度大150mm，空过速度为2m/s；

辊缝打开后，将中间坯从精轧机前空过到机，并在中间坯从精轧机前空过到机时使用精轧机架机前除鳞水，对中间坯表面氧化铁皮进行去除；

中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至二次开轧温度时开始第二阶段轧制，直至将钢板轧到成品钢板厚度为止，成品钢板厚度为30～100mm，二次开轧温度为880～950℃，要求至少有一道次的压下率≥13%，轧制速度在2～4m/s之间。

进一步：粗轧将250mm厚板坯轧至84mm的第二阶段开轧厚度，粗轧的开轧温度为1150℃，粗轧最后一个道次为有轧制力的加载道次，由粗轧的机前向机后轧制，粗轧最后一道次的压下率为10%，轧制速度为2.5m/s，最后一道次的轧制温度为1050℃；精轧第一道次为空过道次，提前120秒将辊缝打开，辊缝为234mm，空过速度为2m/s，空过时使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面进行除鳞；中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段开轧温度950℃时开始轧制，直至将钢板轧到30mm为止，第二阶段轧制6道次，相应的每道次压下率分别为11.9%、16.2%、19.5%、19.8%、15%和11.8%，对应道次的轧制速度分别为3.8m/s、4m/s、4m/s、4m/s、4m/s和4m/s，成品钢板厚度为30mm厚的钢板。

进一步：粗轧将250mm厚板坯轧至108mm的第二阶段开轧厚度，粗轧的开轧温度为1230℃，粗轧最后一个道次为有轧制力的加载道次，由粗轧的机前向机后轧制，粗轧最后一道次的压下率为12%，轧制速度为1.5m/s，最后一道次的轧制温度为1120℃；精轧第一道次为空过道次，提前110秒将辊缝打开，辊缝为258mm，空过速度为2m/s，空过时使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面进行除鳞；中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段开轧温度880℃时开始轧制，直至将钢板轧到60mm为止，第二阶段轧制5道次，相应的每道次压下率分别为7.4%、12%、15.9%、13.5%和6.3%，对应道次的轧制速度分别为2.5m/s、2.8m/s、2.8m/s、2.8m/s、2.8m/s，成品钢板厚度为60mm厚的钢板。