[发明专利]提高屈服强度345MPa级10～12mm厚钢板韧性的生产方法

权利要求书

1.一种提高屈服强度345MPa级10～12mm厚钢板韧性的生产方法，步骤包括：

板坯加热；所述板坯采用250mm，所述板坯出炉温度为1180～1220℃，加热时间为270～450分钟；

对加热后的板坯进行轧制；分两阶段轧制，第一阶段轧制工艺中，开轧温度为1170～1210，轧制速度为1.5～2m/s，终轧温度≥1010℃，开轧厚度为板坯厚度250mm，第一阶段轧制完成时的钢板厚度为第二阶段钢板的开轧厚度，第一阶段高温延伸轧制时要求钢板的单道次压下率≥12%；第二阶段轧制工艺中，开轧厚度为3倍成品钢板厚度，轧制完成时的厚度为成品钢板厚度，精轧轧制5道次，第二阶段开轧温度为960～980℃，终轧温度为800～830℃，第二阶段轧制时要求至少有两道次的压下率≥15%，第一道的轧制速度为3～4m/s，第二道的轧制速度为3.3～4.3m/s，第三道的轧制速度为3.5～4.5m/s，第四道的轧制速度为3.8～4.7m/s，第五道的轧制速度为4～5m/s；

第二阶段轧完的钢板经热矫直机矫直，成品钢板屈服强度345MPa级，厚度10～12mm。

2.如权利要求1所述提高屈服强度345MPa级10～12mm厚钢板韧性的生产方法，其特征在于：连铸坯加热过程中，板坯出炉温度为1220℃，加热时间270分钟；第一阶段开轧温度为1210℃，终轧温度1010℃，轧制速度为2m/s，第一阶段轧完的钢板厚度为30mm，第一阶段高温延伸轧制时单道次的压下率最小为12%，第一阶段共轧制8个道次；第二阶段钢板的开轧厚度为30mm，第二阶段轧制5个道次，第二阶段开轧温度为980℃，终轧温度830℃，第二阶段轧制5个道次，单道次的压下率分别为16.7%、24%、21.1%、19.3%和16.7%，对应道次的轧制速度分别为3.5m/s、3.8m/s、4.2m/s、4.5m/s和4.8m/，第二阶段轧完的钢板厚度为10mm。

3.如权利要求2所述提高屈服强度345MPa级10～12mm厚钢板韧性的生产方法，其特征在于：钢板轧完后经热矫直机矫直3遍，每一遍矫直时对应的温度分别为624℃、589℃和565℃。

4.如权利要求1所述提高屈服强度345MPa级10～12mm厚钢板韧性的生产方法，其特征在于：连铸坯加热过程中，板坯出炉温度为1180℃，加热时间365分钟；第一阶段开轧温度为1170℃，终轧温度1040℃，轧制速度为1.5m/s，第一阶段轧完的钢板厚度为36mm，第一阶段高温延伸轧制时单道次的压下率最小为14%，第一阶段共轧制7个道次；第二阶段开轧厚度为36mm，第二阶段开轧温度为960℃，终轧温度818℃，第二阶段轧制5个道次，单道次的压下率分别为15.2%、23.2%、23.3%、21.2%和15.4%，对应道次的轧制速度分别为3.6m/s、3.8m/s、4.1m/s、4.6m/s和4.9m/s，第二阶段轧完的钢板厚度为12mm。

5.如权利要求4所述提高屈服强度345MPa级10～12mm厚钢板韧性的生产方法，其特征在于：钢板轧完后经热矫直机矫直3遍，每一遍矫直时对应的温度分别为658℃、635℃和616℃。

6.如权利要求1所述提高屈服强度345MPa级10～12mm厚钢板韧性的生产方法，其特征在于：连铸坯加热过程中，板坯出炉温度为1215℃，加热时间450分钟；第一阶段开轧温度为1206℃，终轧温度1032℃，轧制速度为1.8m/s，第一阶段轧完的钢板厚度33mm，第一阶段高温延伸轧制时单道次的压下率最小为14%，第一阶段共轧制7个道次；第二阶段开轧厚度为33mm，第二阶段开轧温度为970℃，终轧温度800℃，第二阶段轧制5个道次，单道次的压下率分别为19.4%、24.1%、22.7%、18.8%、13%，对应道次的轧制速度分别为3.4m/s、3.7m/s、4.2m/s、4.4m/s和4.6m/s，第二阶段轧完的钢板厚度为11mm。

7.如权利要求6所述提高屈服强度345MPa级10～12mm厚钢板韧性的生产方法，其特征在于：钢板轧完后经热矫直机矫直3遍，每一遍矫直时对应的温度分别为638℃、613℃和584℃。