[发明专利]用于生产聚氨酯夹芯板材的载模板

说明书

技术领域

本发明涉及用于生产聚氨酯夹芯板材的载模板领域。

背景技术

聚氨酯夹芯板材的生产工艺如下：首先，将上、下金属板材放置在层压机上的载模板上；然后，对上、下金属板材进行预热，预热温度控制在40~50℃；接着，载模板下的油缸上顶、直至将载模板上顶至与层压机上的定模板压紧；再将聚氨酯原料注入到上、下金属板材之间，静置发泡10~20分钟，直至聚氨酯原料发泡将上、下金属板材粘合。上述生产过程中所使用的载模板的结构为：板体，板体由上、下铁板构成，上、下铁板之间焊接设置有若干方钢管，若干方钢管依次首尾连通形成预热通道，最外侧的一根方钢管的一端为预热通道的进口端，最外侧的另一根方钢管的一端为预热通道的出口端。对上、下金属板材进行预热时，只要在预热管道中通入热水或热油，由于上、下金属板材放置在载模板上，载模板的预热管道中的热水或热油的热量会传递给上、下金属板材，从而对上、下金属板材进行预热。但上述结构的载模板存在以下缺陷：上述载模板是通过在上、下铁板之间焊接若干方钢管形成的，为保证上、下铁板表面的光洁度、平面度，并消除焊接时产生的变形，焊接后的上、下铁板的表面需要进行铣、磨加工以及热处理等后续处理，但此后续处理费时费力，且在热处理过程中，方钢管容易因冷热不均导致脱焊，脱焊后的方钢管形成的预热通道会引起上、下金属板材的预热不均，导致聚氨酯原料发泡不稳定，最终影响聚氨酯夹芯板材的质量。

发明内容

本发明的目的是：提供一种能使上、下金属板材受热均匀、聚氨酯原料发泡稳定，从而能大大提高聚氨酯夹芯板材的合格率的用于生产聚氨酯夹芯板材的载模板。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：用于生产聚氨酯夹芯板材的载模板，包括：板体，板体为一块整体的铁板，铁板内设置有若干条孔道，每条孔道均是沿铁板横向设置，相邻孔道之间首、尾相串连通形成一条预热通道，最外侧的一条孔道的一端为预热通道的进口端，最外侧的另一条孔道的一端为预热通道的出口端，垂直于孔道的铁板的两条侧边边缘上设置有若干用于防止上、下金属板材滑落的挡靠板；铁板的厚度为50~70mm，所述孔道的孔径为25~35mm。

进一步地，前述的用于生产聚氨酯夹芯板材的载模板，其中，相邻孔道之间的间距为80~120mm。

本发明的优点是：由于板体与预热通道采用一体式结构，不仅大大简化载模板的制作工艺，降低了载模板的生产成本，而且能有效避免预热通道与板体之间发生脱焊的现象，从而使载模板上的上、下金属板材受热均匀、聚氨酯原料发泡稳定，进而大大提高了聚氨酯夹芯板材的合格率。

附图说明

图1是本发明所述的用于生产聚氨酯夹芯板材的载模板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和优选实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1所示，用于生产聚氨酯夹芯板材的载模板，包括：板体1，板体1为一块整体的铁板，铁板内设置有若干条孔道2，每条孔道2均是沿铁板横向设置，相邻两条孔道2相互首尾相串连通从而形成一条预热通道，最外侧的一条孔道3的一端为预热通道的进口端4，最外侧的另一条孔道5的一端为预热通道的出口端6，垂直于孔道2的铁板的两侧边缘上设置有若干用于防止放置在其上的上、下金属板材滑落的挡靠板7，挡靠板7的高度可略高于上、下金属板材的厚度；所述的铁板厚度为50~70mm，孔道2的孔径为25~35mm。相邻孔道2之间的间距为80~120mm。铁板的厚度、孔道2的直径以及相邻孔道2之间的间距均可根据实际使用需要确定。

本发明所述的载模板的制作工艺如下：一、板体1选用厚度为60 mm的铁板，用打孔设备在铁板上开钻出若干条孔径为30 mm的孔道2，每条孔道2均横向贯穿铁板，相邻孔道2之间的间距为100 mm；二、分别在相邻两条孔道2的需要相串连通的端部隔铣出连接通槽，连接通槽外密封焊接封板8，从而使所有孔道2之间相互连通形成一条预热通道，最外侧的一条孔道3的一端为预热通道的进口端4，最外侧的另一条孔道5的一端为预热通道的出口端6；三、打磨铁板焊接有封板8的两侧，直至该两侧平滑；四、分别在铁板上焊接若干挡靠板7。

由于板体1与预热通道采用一体式结构，不仅大大简化了载模板的制作工艺，降低了载模板的生产成本，而且能有效避免预热通道与板体1之间发生脱焊的现象，从而使载模板上的上、下金属板材受热均匀、聚氨酯原料发泡稳定，进而大大提高了聚氨酯夹芯板材的合格率。