[发明专利]一种粘结稀土永磁合金的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及稀土永磁材料的技术领域，特别是提供一种Nd-Fe-B系粘结稀土永磁材料的制备方法。

背景技术

永磁材料作为现代工业与科学技术中应用最为广泛的一种功能材料，主要包括铝镍钴永磁材料、铁氧体永磁材料、稀土永磁材料和其他的永磁材料等。其中稀土类永磁材料是稀土金属和过渡金属形成的合金经过一定的工艺制成，是目前综合性能最好的一类永磁材料。

而依据制备方法，钕铁硼永磁材料又可以分为烧结钕铁硼和粘结钕铁硼两大类。其中，烧结粘结钕铁硼永磁材料的磁性能虽然很高，但矫顽力等偏低，抗腐蚀性能差，特别是加工性能严重不足，烧结过程中还会产生大幅收缩，导致其尺寸精度无法保证，通常需要研磨等后处理工艺，使其在应用中受到很大的限制。粘结钕铁硼永磁材料则是将钕铁硼磁粉与树脂、塑料等高分子化合物或低熔点金属等粘结剂均匀混合，然后通过压缩、挤出或注射等成形方法制成的复合型永磁材料，与烧结钕铁硼永磁材料相比，粘结钕铁硼永磁材料虽然磁性能有所下降，但其稳定性更好，同时其磁体形状自由度好，能够制成薄壁、小型、异形及尺寸精度高的产品，加之其密度小，成本低、材料回收循环使用性好的特点，近年来发展很快，被广泛用于音响设备、计算机、移动通讯工具等各个领域。

然而粘结钕铁硼材料的制备也存在着很多问题，首先就是磁性能与成形性能之间存在的矛盾，即为了尽可能提高材料的磁性能，希望尽量提高复合永磁材料中的钕铁硼磁粉添加量，但过高的装载量必然会降低磁粉与粘结剂混合物的流动性，进而恶化后续的混炼、成形等性能。虽然目前采用了诸如对于磁粉末进行耦合剂表面处理等改善方法，但所达到的效果仍然难以令人满意。另外由于磁性粉末表面活性很高，加之破碎、氢爆导致粉体表面存在大量微裂纹，使得粉末极易被氧化，从而提高了混合物的粘度而影响成形性等。

如何能够获得一种既有优异的成形性能，又同时兼具了优异磁性能的新型粘结钕铁硼永磁材料，一直是人们不断追求和研究的主要方向。

发明内容

本发明的目的即在于提供一种新型的既有优异的成形性，又有优异的磁性能的Nd-Fe-B系粘结稀土永磁材料。

本发明中的Nd-Fe-B系粘结稀土永磁合金的具体制备方法如下：

1）熔炼，将配备好的合金原料放入真空感应熔炼炉中，将熔炼炉抽真空至15-20Pa并加温熔炼直至温度升温至1150℃时开始充入氩气至压强为0.3-0.4MPa，随后升温至1350-1400℃精炼5-10分钟，保温静置1-1.5分钟；

2）浇注，采用甩带浇注的方法，冷却辊直径为500mm，控制冷却速度在2.7m/s-3m/s，得到厚度为0.2-0.4mm的铸片；

3）机械破碎，将铸片通过机械破碎得到粒径为100-200μm的粗粉；

4）氢爆，在氢气流量为1-2L/min的条件下将机械破碎得到的粗粉加热到800-820℃，保温5-10min后，增大氢气流量至3-4L/min并保持，吸氢2-3h，随后排氢并充入氩气，在氩气压力达到0.8-1MPa时开始抽真空脱氢，至真空度2-4Pa时，脱氢结束；

5）磨碎，采用气流磨磨碎，具体是添加0.10-0.13wt%的硬脂酸锌，在氮气气氛中破碎至平均粒径为30-50μm，得到细粉。

6）预处理，将细粉与以二甲基乙酰胺为溶剂的聚酰胺-酰亚胺树脂溶液混合搅拌均匀后，加热至150-180℃，使得溶剂得以挥发并在磁粉表面得到硬化膜。

7）混炼，将覆膜后的磁粉与聚酰胺树脂粘结剂以及添加助剂混合，在双轴混炼机中进行混炼，混炼温度为200-220℃，混炼时间30-40min。

8）注射成形，将模具温度预热到100-120℃，注射温度240-260℃，在1800-2000kA/m的磁场强度、20-25MPa的注射压力下注射成形并保压，得到本发明的Nd-Fe-B系粘结稀土永磁合金。

进一步的，所述聚酰胺-酰亚胺树脂的添加量为1-1.2份。

进一步的，所述聚酰胺树脂为数均分子量为15000-18000的尼龙6，且其添加量为3-5。

进一步的，所述添加助剂为2,6-二叔丁基苯酚和活性炭，其添加量相对于100重量份的磁性粉末分别为0.8-1.0份和1-1.4份。