[发明专利]一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺

说明书

 

技术领域

本发明涉及混凝土废渣的处理技术，具体涉及一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺。

背景技术

据统计，2012年末全国有预拌混凝土生产企业7886个，比上年末增加1334个；设计生产能力48.03亿立方米，生产预拌混凝土16.45亿立方米，产生废渣约6000万吨。在预拌混凝土生产的过程中，由于设备死角、工艺控制等原因，不可避免地会产生混凝土固体废渣。该废渣积累到一定的程度将影响预拌混凝土企业正常的运营生产，因此必须根据生产情况定时清理混凝土固体废渣。

通常，混凝土固体废渣约占企业生产量的2%，以年产100万立方的预拌混凝土搅拌站为例，年产生混凝土固体废渣约2万立方（约4.4万吨），因此需要处理的混凝土固体废渣数量极为庞大。目前，处理混凝土废渣的方法通常是将其运送到指定地点或就地填埋，占用大量土地，且难以达到环保的要求。由于目前面临能源危机的国际严峻问题，为了兑现中国政府节能减排的承诺，在建筑建材领域推广新型的建筑材料、施工技术和建筑废弃物处理回收技术的问题不可回避。由此，混凝土固体废渣的回收利用处理也成为预拌混凝土生产企业急需解决的问题。

针对该问题，行业内尝试的加工过程存在分离难以彻底、能耗高等问题，尤其是难以有效地进行后续的制粉工艺。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，根据粒径大小选择性地进行辊压破碎、锥磨和超细粉磨，提高混凝土固体废渣中粗骨料、细骨料和活性超细粉的分离效率和回收率，同时，还可降低生产工艺过程的总能耗。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，包括以下步骤：

S1.采用齿辊破碎机将混凝土固体废渣破碎成0~30mm粒径的块体；

S2.将所述0~30mm粒径的块体进行筛分，分离形成10~30mm粒径的粗骨料和0~10mm粒径的筛下物料；

S3.将所述粗骨料存储堆放而用于回收利用，并将所述0~10mm粒径的筛下物料送入锥形球磨机或冲击磨机，破碎成0~5mm粒径的混合料；

S4.对所述混合料进行筛分，分离形成1~5mm粒径的细骨料和0~1mm粒径的筛下物料；

S5. 将所述细骨料存储堆放而用于回收利用，并将所述0~1mm粒径的筛下物料送入超细粉磨机，粉磨成0~0.025mm粒径的活性超细粉。

优选地，所述齿辊破碎机为中压齿辊压机，该中压齿辊压机的辊面压力为30~80MPa。

优选地，所述步骤S2和步骤S1之间还包括先将所述0~30mm粒径的块体送入永磁除铁器进行除铁，然后经过人工分拣后再进行步骤S2中所述的筛分。

优选地，在步骤S4中所述的对混合料进行筛分步骤，包括将混合料送入选粉机选粉；其中，所述0~1mm粒径的筛下物料直接由选粉机中输出，剩余的1~10mm粒径的半成品输入第一振动筛中筛选分级，该第一振动筛分别输出所述1~5mm粒径的细骨料和所述0~1mm粒径的筛下物料。

优选地，在步骤S2中，通过第二振动筛对所述0~30mm粒径的块体进行筛分。

优选地，所述第二振动筛中输出有所述齿辊破碎机未破碎完全的30mm以上粒径的块体，然后经过一储料仓分拣形成10~30mm的粗骨料和30mm以上粒径的块体，将该30mm以上粒径的块体送回齿轮破碎机进行破碎。

优选地，经过所述第二振动筛分离输出的10~30mm的粗骨料，通过另一储料仓分拣后再进行步骤S3中所述的存储堆放。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

（1）本发明采用一定辊面压力的中压齿辊压机选择性辊压破碎混凝土固体废渣，再根据粒径大小选择性通过锥磨或冲击磨和超细粉磨从粗骨料、细骨料、细粉（即0~1mm的筛下物料）结合的薄弱区域对混凝土废渣进行有效的分离，且可以有效地遏制物料的过度研磨，提高处理量，达到高效节能的目的；

（2）本发明采用辊压破碎与超细粉磨制粉相结合的联合处理方案，有效地降低了制粉环节的能耗；前段辊压破碎的作用使混凝土废渣物料内部不同硬度的粗、细骨料以及粉料成分之间发生选择性解离和破碎，并及时地筛分分离出粗/细骨料，从而使后续超细粉磨的研磨制粉难度降低，还可显著地降低总单位能耗；