[发明专利]用于制造废品收集容器桶的注塑方法及实施该方法的模具

说明书

技术领域

本发明涉及废品收集容器的制造，更具体地，本发明涉及塑料制成的容器。

背景技术

由塑料制成的废品收集容器目前的有效容积在60升和1100升以上之间，其主要由包括底壁和侧壁的桶构成。该桶一般配有盖子（经常是枢转类型的），并在滚动容器的情况下装有两个或四个轮子。

传统地，桶由塑料注射模制来实现。热的塑料借助于一个或多个布置在桶底部处的喷嘴来被注射，模具处于受控温度。由于桶的尺寸大（根据所期望的有效容积不同，桶具有接近一米、甚至更高的高度），注射的热塑料必须在长的路径上流动，以有效地完整地填充模具。如在任何注塑方法中一样，模具的良好填充是关键的目标。在所述情况下，目前必须设置厚度增大的桶，但这不是因为所需的机械强度，而是为了在其制造时方便模具的最优填充。实际上，过小厚度的风险在于，塑料在与模具接触时过早冷却，然后固化，因此中断其流动。那么，可以理解的是，桶厚度的增大（以对所需机械强度无用的方式）意味着额外费用，尤其是由于每个桶所用的额外材料，省去该额外费用是所希望的。

增大厚度的一个替代解决方案在于增大注射压强。该解决方案一般在经济上不是可行的，这是因为其意味着增大注射机的注射压强，并且还要设置能够承受这样的压强的模具，而所述注射机是成本很高的设备。在该情况下所需的设备的总体成本使得该解决方案一般不被采用。

另一个已知的替代解决方案在于：不通过位于桶底壁处的唯一的注射点来注射塑料，而是通过这样的四个注射点来注射：每个注射点都位于桶的一个侧壁处，并接近该壁的横向中间位置。在该注射配置下，注射的材料经过的路径因此更短，这是因为每个注射点都接近对应的壁的高度的中部，而不再是位于由底壁构成的端部。

然而，如果说该解决方案允许部分地解决上述问题，那么其还具有其他更大的缺陷。实际上，传统地，制造如上所述的容器桶所用的模具包括所谓凹模的固定部分和所谓凸模的可动部分。凸模允许构成桶的内部凹陷形状，并为此包括实心部分，该实心部分包括嵌入端部和突出的自由端部。该突出的尺寸是非常可观的，这是因为凸模的嵌入端部和其自由端部之间的距离对应于桶的底壁和其打开端部之间的距离，该距离例如可以包括在860至1030毫米之间。如上所述，该距离可以超过1米。

该突出的长度使模具的安全性具有高风险。实际上，如果注射喷嘴中的一个没有正确地打开，或相对于其他喷嘴（在时间上）过于错开，那么凸模就可能会因此在其各个表面上、尤其是在其两个相对的表面上承受高度不平衡的力。鉴于所涉及的压强，这些不平衡的力易于导致凸模在嵌入端部处的断裂而将其毁坏。考虑到这些设备的成本，自然可以理解必须避免这样的后果。

发明内容

本发明旨在解决上述缺陷。

为此，本发明涉及一种用于制造废品收集容器的桶的注塑方法，其中所述桶包括底壁和侧壁，所述方法的特征在于其包括以下步骤：

-同时注射步骤，即同时在至少两个称为侧向注射点的注射点处注射塑料，其中所述两个侧向注射点被布置为彼此相对，并且每个都位于模腔中这样的点处：该点对应于制成的桶的两个相对的侧表面中的一个；

-同时注射步骤，即以规则的时间间隔测量模腔中每个注射点附近的压强；

-如果相对的注射点之间的压强差超过预先确定的阈值，则启动安装程序。

由此，借助于对相对的侧表面之间的压强差的监控，本申请的主题方法避免在材料注射期间出现的异常情况导致完好的模具的断裂和损失，从而改善了制造的安全性。

在一个实施例中，同时注射步骤通过两两相对的四个注射点来实现。

在一个实施例中，相对的注射点被两两同步地控制。

在一个实施例中，在同时注射步骤之前有在所谓初级注射点的注射点处预先注射的步骤，其中所述初级注射点布置在模腔中对应于制成的桶的底部的点处。

在一个实施例中，当来自于初级注射点的塑料前端（front）与侧向注射点相距预先确定的距离时，启动同时注射。

在一个实施例中，来自于初级注射点的塑料前端借助于至少一个布置在侧向注射点附近的传感器来检测。

在一个实施例中，所述预先确定的距离为零，当来自于第一注射点的塑料前端到达所述侧向注射点时，启动侧向注射点处的注射。

在一个实施例中，所述安全程序包括启动警报和/或完全停止注射。

在一个实施例中，所述预先确定的阈值对应于约为100巴的差值。

在一个实施例中，两次压强测量之间的时间间隔为1毫秒。

本发明还涉及一种实施上述制造方法的模具。