[发明专利]一种新型液压制管机拔管装置

说明书

 

技术领域

本发明涉及管材加工领域，属于一种液压制管机自动控制系统。

背景技术

液压拔管已经应用于钢管制造技术中，在拔管个同时对钢管进行加热，增加钢管的柔性，减少钢管撕裂风险。但现有的拔管装置中采用拔模和加热分离的方法，不能在拔管的同时对拔模进行加热，对钢管拔管的效果并不理想。另外制管机采用三个液压动力油缸推动钢管胚运动或者推动芯棒运动，而安装在各基座上面的卡板也是通过各自的液压装置控制，各部分的液压动力都是各自分开控制，而且整个系统各部位需要专人监控，无法从整体监控钢管制造过程各部位各环节的情况，同时制管机尾部没有制成钢管接收以及传送架，需要工人自行监控制管完毕人工接收，这样如果制管即将完毕时钢管尾部卡住在前固定基座上，钢管另一端容易打伤到工人，因此整个系统不但用人多，不好控制，不能完全监控，而且存在安全隐患。

发明内容

本发明的目的是：提供一种整体实时监控，统一控制的安全的拔管装置，在拔管的同时对拔模进行加热，增加拔管后产品的质量。

为达到上述目的，本发明所采取的技术方案是：

一种新型液压制管机拔管装置，其特征是：包括基板、PLC控制器，以及基板上设有的前固定基座和后固定基座，在前固定基座和后固定基座之间的基板上设有导轨，所述的前固定基座和后固定基座之间设有活动基座和拉模装置，所述的活动基座底部设有滚轮，所述的拉模装置设置在具有加热器的空间内，在拉模装置的中心部位设有辊模。

以上所述的前固定基座的前端和拉模装置的后端分别设有芯棒卡板，在所述的活动基座的两端设有钢管卡门。

以上所述的前固定基座通过活塞杆与活动基座相连接，所述的活塞杆连接液压动力油缸，液压动力油缸通过活塞杆带动活动基座在导轨上前后移动。

以上所述的液压动力油缸、芯棒卡板、钢管卡门通过液压控制器与PLC控制器相连接。

以上所述的后固定基座的后部还设有一钢管接收架。

本发明所达到的效果是：

1.由于采用PLC数字化可操作面板对各部分液压动力传动装置进行统一监视与控制，钢管在生产过程中可以实时监控各部分生产加工情况，因此不仅节省了人力，而且通过集中控制实时监控不会因为各部分分开控制而产生的生产动作不协调，进而加快生产速度，提高生产效率。

2.将辊模置于加热环境中，在拉管的同时对钢管进行加热，使钢管的柔性得到保持，有效避免了钢管拉伸过程中的撕裂现象。

3.在后固定基座后部设有钢管接收架，代替了人工接收，减少了劳动强度，也避免了生产安全。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图中：1.PLC控制器，2.液压控制器，3.前固定基座，4.活动基座，5.后固定基座，6.加热器，7.辊模，8.钢管接收架，9.液压动力油缸，10.活塞杆，11.导轨，12.滚轮，13.芯棒卡板，14.钢管卡门，15.拉模装置，16.基板。

具体实施方式

由附图1可知，本发明包括基板16、PLC控制器1，以及基板16上设有的前固定基座3和后固定基座5，在前固定基座3和后固定基座5之间的基板16上设有导轨11，所述的前固定基座3和后固定基座5之间设有活动基座4和拉模装置15，所述的活动基座4底部设有滚轮12，所述的拉模装置15设置在具有加热器6的空间内，在拉模装置15的中心部位设有辊模7。以上所述的前固定基座3通过活塞杆10与活动基座4相连接，所述的活塞杆10连接液压动力油缸9，液压动力油缸9通过活塞杆10带动活动基座4在导轨11上前后移动。

以上所述的拉模装置15中心部位设有的辊模7，可根据拉伸不同管径的钢管进行适应性更换。所述的前固定基座3的前端和拉模装置15的后端分别设有芯棒卡板13，在所述的活动基座4的两端设有钢管卡门14。芯棒卡板13用于固定芯棒（图中未示出），将钢管套接在芯棒上，然后用钢管卡门14将钢管卡紧固定，即可对钢管进行拉伸操作。

以上所述的液压动力油缸9、芯棒卡板13、钢管卡门14通过液压控制器2与PLC控制器1相连接。工作时，首先集中控制操作面板，对各部分进行设定，通过设定PLC控制器1，实现对液压控制器2的控制。由于采用PLC控制器1对各部分液压动力传动装置进行统一监视与控制，钢管在生产过程中可以实时监控各部分生产加工情况，因此不仅节省了人力，而且通过集中控制实时监控不会因为各部分分开控制而产生的生产动作不协调，进而加快生产速度，提高生产效率。在前固定基座前部的钢管接收架，代替了人工接收，而避免了生产安全隐患问题。

应当说明的是，本发明所述的实施方式仅仅是其优选方式，对属于本发明整体构思，而仅仅是显而易见的改动，均应属于本发明的保护范围之内。