[发明专利]一种高效挤出PA66内齿形齿轮的塑料挤出成形方法

说明书

技术领域

本发明属于一种高效挤出PA66内齿形齿轮的塑料挤出成形方法，具体采用塑料挤出成形模具挤出理论上无限长的内齿形塑料管，然后切割成内齿形塑料齿轮，广泛用于汽车零部件、机械部件、航空设备部件、电子电器以及精密仪器等领域。

背景技术

随着金属及其合金熔炼成本的不断升高，以及非金属及聚合物材料的飞速发展，目前采用非金属及聚合物材料制造的零部件越来越多，其中塑料家族中的PA66材料不仅在汽车工业、机械工业、电子电器、机械部件、航空设备部件、精密仪器等领域，而且在家具行业、建筑业、包装业甚至军事上都得到较好的应用。目前，大约有88%的PA66通过注射成型加工成各种制件，约12%的PA66则通过挤出、吹塑等成型加工成相应的制品。大部分内齿形塑料齿轮的生产多采用传统的注塑成型方法，但它具有很多缺陷，如：浇道冷凝废料多、材料利用率较低，成本较高，加工效率较低。随着汽车工业、机械工业以及航天工业等的飞速发展和国际竞争的日益激化，对齿轮产品性能的提高和加工成本的降低提出了更高的要求，尤其加工效率的提高。因此有关塑料齿轮的成形新技术得到了重视和发展。此类加工方法较原来传统的注塑成型工艺加工方法材料利用率大大提高，而且加工效率也提高，但此类加工方法均采用注塑成型生产加工方法，其加工效率有待进一步的提升。为此，发明人提出了一种高效挤出PA66内齿形齿轮的塑料挤出成形方法。

这种高效挤出PA66内齿形齿轮的塑料挤出成形方法是以塑料挤出成型模具为基础，在挤出机头上连续挤出成形长条状内齿形塑料管件，然后采用切割的方法将连续挤出成形的内齿形塑料管件切割成具有不同齿厚的塑料齿轮成品件，不用因齿厚不同而重复制造模具。此种方法是采用在挤出内齿形塑料管成型模具上连续挤出成形的工艺，生产尽量接近齿轮最终形状的产品，因此此种加工方法具有生产效率高、节材、节能等显著优势，此外，由于采用挤出内齿形塑料管成型模具连续挤出成形内齿形塑料管件，然后采用切割技术加工成不同齿厚的塑料齿轮成品件，较之注塑成型模具的加工方法具有更高的加工效率。

 在这种高效挤出PA66内齿形齿轮的塑料挤出成形方法，采用挤出成型模具连续成形方法制造接近齿轮零件最终形状的长条状内齿轮塑料管件，较传统的注塑成型模具的成形方法加工效率高，采用内径定径法使管材与定径套直接接触而冷却定型，能够保证管材内孔的圆度，内径尺寸准确，而且模具结构简单，操作方便，产品的内应力较用外径定径法更小。在模具设计中，采用挤出内齿形塑料管成形模具连续挤出成形，然后采用切割方法加工成不同齿厚的塑料齿轮，从而提高加工效率，不用因齿厚不同而重复制造模具，大大节省了模具材料。上述新工艺成形的内齿形塑料管，不仅可以使获得的零件的表面质量得到更大的提高，而且还有着更高的加工效率。获得的零件具有能够吸收噪声、吸振、质轻、抗化学腐蚀、自润滑等优点。具有高强、高抗冲、高耐磨性、加工性能好、经济实用性较强等特点，可部分替代汽车工业、机械工业、电子电器、机械部件、航空设备部件、精密仪器等领域的金属材质零部件。因此，这种利用挤出内齿形塑料管的成形模具挤出的内齿形塑料管的新方法有很好的使用价值与市场发展前景。

发明内容

本发明专利的目的是：针对上述存在的问题，克服内齿形塑料齿轮加工的材料低利用率和较低的加工效率以及因零件齿厚不同而反复制造模具。在塑料挤出机上，采用连续挤出内齿形塑料管件的成形方法，然后采用切割技术加工成不同齿厚的齿轮成品件。用连续挤出内齿形塑料管件的成形方法，较传统的注塑成型技术提高了加工效率，降低了材料的消耗。连续挤出内齿形塑料管件的成形方法，可以经过一次挤出成形就可以挤出很长的内齿形塑料管件，然后经过切割成不同齿厚的塑料齿轮成品件，较传统的注塑成形方法，可以进一步提高齿轮的加工效率。有效的解决了现有技术上存在的问题和需要重复制造模具的缺陷，有效的部分替代汽车工业、机械工业、电子电器、机械部件、航空设备部件、精密仪器等领域中的金属材质的零部件。

本发明专利的技术方案是：本发明是一种挤出内齿形塑料管成形的模具，包括塑化、成型、定型、切割成形不同齿厚的塑料齿轮成品件四个相应的阶段。