[发明专利]传动片淬火工艺及传动片淬火工艺用模具

说明书

技术领域

本发明涉及传动片热处理工艺，尤其涉及传动片淬火工艺及传动片淬火工艺用模具。

背景技术

现有技术中，离合器传动片的淬火工艺是传动片板在自由状态下进行的，通过将传动片加热后浸入盐浴炉进行淬火。这种热处理方法得到的传动片，热处理完成后传动片会产生较大的变形；对于变形较小的产品后续要增加整平工艺，对于变形较大的产品则只能报废处理；传动片在整平工艺过程中可能会出现裂纹，在后续使用过程中很容易导致传动片断裂失效。

发明内容

本发明提供的传动片淬火工艺及其淬火模具，旨在克服现有技术中传动片在自由状态下进行热处理容易导致传动片在使用过程中断裂、失效的不足。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：传动片淬火工艺，包括以下步骤：

a、加热：将传动片加热到700摄氏度到800摄氏度的淬火温度；

b、保持：将步骤a中的传动片加热到淬火温度后保持11分钟到12分钟；

c、传动片置位：将步骤b中的传动片取出放置在模具内并保证模具温度不超过120摄氏度；

d、加压：对步骤c中的模具施加8吨到10吨的压力并保证模具温度不超过120摄氏度；

e、压力保持：步骤d中的模具施加压力到特定值后保持50秒到70秒并保证模具温度不超过120摄氏度；

f、取出：将步骤e中得到的传动片取出；

g、回火：将步骤f中制得的传动片进行回火，回火温度为400摄氏度到420摄氏度。

作为优选，所述步骤c、d、e中均通过水冷方式保证模具温度不超过120摄氏度，通过冷却水对传动片进行淬火并保证模具温度不超过120摄氏度，降低了传动片的制造成本。

作为优选，所述d步骤中采用液压机对模具施加压力，通过采用液压机对模具施加压力，使用模具受压稳定，提高了产品质量的稳定性能。

传动片淬火工艺用模具，包括上模具和下模具，所述上模具上设有上模腔，所述下模具上设有下模腔，所述上模腔与下模腔组合后与传动片形状相适配，所述上模具上设有用于冷却上模具且不与上模腔相通的上模具冷却水槽，所述下模具上设用于冷却下模具且不与下模腔相通的下模具冷却水槽，所述上模腔和下模腔的表面精糙度精度均高于Ra0.4。

作为优选，所述上模具冷却水槽呈螺旋形，所述下模具冷却水槽呈螺旋形，通过将上模具冷却水槽和下模具冷却水槽的形状设置为螺旋形，使模具结构简单并且通过将上模具冷却水槽和下模具冷却水槽形状设置为螺旋形，传动片在淬火过程中冷却均匀，提高了传动片的淬火质量。

作为优选，所述上模腔和下模腔均通过磨削工加工方法保证表面精糙度精度，上模腔和下模腔均通过精磨加工方式保证表面粗糙度，使模具便于制得降低了模具的制造成本。

作为优选，所述下模具上设有用于提高下模具与下模具组合精度的导向结构，所述导向结构包括设置在下模具上的导向柱和设置在上模具上与导向柱相适配的导向孔，所述导向孔开口处设有便于导向柱进入的倒角，通过设置导向装置，使上模具与下模具配合精度高，并且在导向孔开口处设置倒角使导向柱容易进入，提高了产品的质量。

本发明提供的传动片淬火工艺，具有如下优点：通过将传动片放置在模具内进行热处理，传动片热处理过程是在非自由状态下进行的，热处理过程中传动片不会变形，不需要后续的整平加工艺，提高了传动片的制造效率并且传动片淬火过程中不与冷却液直接接触，传动片质量稳定、无裂纹，延长了传动片的使用寿命。

本发明提供的传动片淬火工艺用模具，具有如下优点：通过将保证模具腔的表面粗糙度，并且使上模具冷却水槽不与上模腔相通，下模具冷却水槽不与下模腔相通，传动片在热处理过程中具有较高了表面质量，使热处理完成后的传动片不需要后续加工，提高了传动片的加工效率，传动片不需要后续加工，减小传动片的内应力，延长了传动片的使用寿命。

附图说明

附图1是本发明传动片淬火工艺用模具上模具的主视图，

附图2是本发明传动片淬火工艺用模具上模具和下模具的剖视图，

附图3是本发明传动片淬火工艺用模具上模具的工作示意图。

具体实施方式