[发明专利]橡胶衬套整体硫化的稳定杆加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车底盘稳定杆加工工艺，尤其涉及一种橡胶衬套整体硫化的稳定杆加工工艺。

背景技术

稳定杆是汽车悬架系统的一部分。 在实际应用中，稳定杆的作用是在急转弯时阻止车身发生侧倾。在汽车行驶过程中，汽车的急启急停、转向等操作容易引起稳定杆的横向移动，从而导致稳定杆和车架其他零件干涉或者功能降低等问题。为了避免这种现象，通常在稳定杆上和车架装配的位置设置了限位圈。现有技术中带金属限位圈的稳定杆的加工工艺流程如图1所示。材料检验、落料的步骤11；第一端端头加工的步骤12；给杆身套设限位圈的步骤13；第二端端头加工的步骤14；杆身与限位圈同时加热的步骤15；稳定杆成形的步骤16；热处理的步骤17；冷校正的步骤18；第一次喷丸的步骤20；压圈的步骤21；第二次喷丸的步骤22；涂层的步骤23；手工安装橡胶衬套的步骤24；装配的步骤25；还包括检验入库步骤26。为保证稳定杆的质量，在冷校正步骤之后、第一次喷丸步骤之前，还需要包括打磨步骤19。

由于上述的现有技术加工工艺是先加限位圈再稳定杆成形，会产生以下不足：

1）由于稳定杆是先套限位圈在进行第二端端头加工，会导致人员操作失误漏装或多装限位圈，产生废品，导致浪费；

2 ）由于稳定杆成形后杆身已变形（不再是直线状），因此压圈的工装复杂，定位困难，有时甚至加工过程中会遇到干涉，无法实现定位；

3 ）由于限位圈的内径不会大于杆身许多，而成形后稳定杆空间形状复杂，再加上喷丸工艺后，细小的丸粒卡在限位圈与杆身的交界处，使限位圈在压圈时移动困难，从而降低了生产效率；

4 ）由于压圈工艺是用一定压力将限位圈压入杆身，不但会造成限位圈变形产生应力集中现象，而且会使杆身因压应力产生变形，导致裂纹等缺陷产生，从而降低稳定杆的疲劳寿命；

5）由于限位圈的存在使第一次喷丸后存在盲区，必须进行二次喷丸来消除，增加了成本，降低了生产效率；

6）在装车后，限位圈与衬套间会产生摩擦并产生噪音；

7）限位圈与杆身的接触部位易生锈，影像稳定杆的使用寿命。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题而提供的一种新的橡胶衬套整体硫化的稳定杆加工工艺，本发明使得稳定杆橡胶衬套安装定位方便、准确，生产效率及使用寿命都得到提高，且生产成本得到控制。

本发明采取的技术方案是：橡胶衬套整体硫化的稳定杆加工工艺，其特点是，顺序执行以下步骤：

材料检验、落料的步骤；

第一端端头加工的步骤；

第二端端头加工的步骤；

杆身加热的步骤；

稳定杆成形的步骤；

热处理的步骤；

冷校正的步骤；

打磨的步骤；

喷丸的步骤；

涂层的步骤；

橡胶衬套整体硫化的步骤；

装配的步骤。

上述的一种橡胶衬套整体硫化的稳定杆加工工艺，其中，所述的橡胶衬套整体硫化的步骤顺序执行以下步骤以下工序：

a、首先采用胶黏剂对橡胶衬套需硫化的表面、或对稳定杆需设置橡胶衬套的部位进行涂胶作业；

b、然后在稳定杆套设橡胶衬套，并采用硫化机对该橡胶衬套进行硫化处理，硫化加热总时间为1-5分钟。

上述一种橡胶衬套整体硫化的稳定杆加工工艺，其中，在温度控制在150-200度之间，硫化反应时间1-5分钟。

本发明由于采用了以上的技术方案，其产生的技术效果是明显的：

1、由于本发明取消了在第一端端头加工步骤后的给杆身套设限位圈的步骤；取消了第一次喷丸后的压圈步骤；并在涂层步骤后设有衬套整体硫化的步骤，取消了第二次喷丸的步骤；取消了原始的人工装入衬套的工艺，在涂层步骤后还设有衬套整体硫化的步骤。使得稳定杆制造更加方便准确，质量更容易得到控制,稳定杆重量有所降低，并使生产效率进一步提高；

2、衬套整体硫化工艺解决了稳定杆装车后的噪音问题，同时消除了之前产品存在的应力集中、缺陷及锈蚀情况，极大的改善了稳定杆的疲劳寿命，进而提高了稳定杆的使用寿命。

附图说明

图1是现有技术带金属限位圈的稳定杆加工工艺流程图；

图2 是本发明橡胶衬套整体硫化的稳定杆加工工艺实施例的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。