[发明专利]一种粉末冶金复合凸轮及其制造方法

权利要求书

1.一种粉末冶金复合凸轮，其特征在于，由两部分组成：

凸轮片：采用第一材料，包括外边缘与内边缘，分为基圆部分和桃尖部分；

内衬：采用第二材料，包括外边缘与内边缘，分为基圆部分和桃尖部分；

所述凸轮片的内边缘与所述内衬的外边缘通过冶金结合复合在一起；

所述第一材料与第二材料为不同的材料；

所述内衬的外边缘与所述凸轮片的内边缘形状相同，都与凸轮片的外边缘形状相似，呈凸轮形状。

2.根据权利要求1所述的粉末冶金复合凸轮，其特征在于，所述内衬的内边缘的形状为圆形；或与内衬的外边缘形状相似，呈凸轮形状。

3.根据权利要求2所述的粉末冶金复合凸轮，其特征在于，所述凸轮片的桃尖处内外边缘之间的垂直距离大于或等于凸轮片的基圆处内外边缘之间的垂直距离。

4.根据权利要求1-3任一所述的粉末冶金复合凸轮，其特征在于，所述内衬的内边缘具有0～30个等分的突起，所述突起的深度为0.01～1.0mm。

5.根据权利要求4所述的粉末冶金复合凸轮，其特征在于，所述突起的深度为0.1～0.3mm。

6.根据权利要求1-3任一所述的粉末冶金复合凸轮，其特征在于，所述第一材料为铁、磷、碳以及添加材料的组合，所述添加材料为铬、钼、钨、铜、镍、硅、锰元素中的任一种或多种。

7.根据权利要求6所述的粉末冶金复合凸轮，其特征在于，所述第一材料的成分组成和质量百分比为：0～20%的铬、0～10%的钼、0～5%的钨、0～15%的铜、0～8%的镍、0～3%的硅、0～3%的锰、0.1～1%的磷、0.1～5%的碳、其余为铁。

8.根据权利要求1-3任一所述的粉末冶金复合凸轮，其特征在于，所述第二材料为铁、碳以及添加材料的组合，所述添加材料为铜、钼、镍、铬元素中的任一种或多种。

9.根据权利要求8所述的粉末冶金复合凸轮，其特征在于，所述第二材料的成分组成和质量百分比为：0～30%的铜、0～10%的镍、0～10%的钼、0～10%的铬、0～3%的碳、其余为铁。

10.一种粉末冶金复合凸轮的制造方法，其特征在于，按以下步骤进行：

采用第一材料制成凸轮片生坯；

采用与第一材料不同的第二材料制成内衬生坯，所述内衬外边缘的形状与所述凸轮片的内边缘形状相同且与凸轮片的外边缘形状相似，呈凸轮形状；

将所述凸轮片生坯和内衬生坯嵌套在一起；

烧结嵌套在一起的凸轮片生坯和内衬生坯，将凸轮片和内衬焊接在一起。

11.根据权利要求10所述的粉末冶金复合凸轮的制造方法，其特征在于，所述内衬生坯的高度比凸轮片生坯的高度低0.01～2.00mm。

12.根据权利要求11所述的粉末冶金复合凸轮的制造方法，其特征在于，所述内衬生坯的高度比凸轮片生坯的高度低0.1～0.5mm。

13.根据权利要求10所述的粉末冶金复合凸轮的制造方法，其特征在于，在将所述凸轮片生坯和内衬生坯嵌套在一起之前，对内衬生坯和凸轮片生坯进行800～1000℃的预烧结。

14.根据权利要求10-13任一所述的粉末冶金复合凸轮的制造方法，其特征在于，所述第一材料为铁、磷、碳以及添加材料的组合，所述添加材料为铬、钼、钨、铜、镍、硅、锰元素中的任一种或多种。

15.根据权利要求10-13任一所述的粉末冶金复合凸轮的制造方法，其特征在于，所述第二材料为铁、碳以及添加材料的组合，所述添加材料为铜、钼、镍、铬元素中的任一种或多种。

16.一种粉末冶金复合凸轮的制造方法，其特征在于，按以下步骤进行：

对制成凸轮片和内衬的粉末分别进行混料，所述凸轮片的混料原料由第一材料组成，所述内衬的混料原料由与第一材料的不同第二材料组成；

对混料后的凸轮片和内衬的粉末采用双料靴布料，同时压制所述凸轮片和所述内衬，一次压制成形得到粉末冶金复合凸轮生坯，在所述粉末冶金复合凸轮生坯中，所述内衬外边缘的形状与所述凸轮片的外边缘的形状相似，呈凸轮形状；

对所述粉末冶金复合凸轮生坯进行烧结，制备出粉末冶金复合凸轮。