[发明专利]一种工艺及设备更加简化的新型制革工艺

说明书

技术领域

本发明涉及制革行业废水循环再利用领域。

背景技术

在制革过程中，采用大量化工原料，如酸、碱、盐、硫化物、石灰、铬鞣剂、加脂剂、染料等，其中有相当一部分进入废水之中。制革废水主要来自于准备、鞣制和其他湿加工工段。从预浸水到染色的生产工序的排污量占整个制革过程中总排污量的90％以上，其水质特点是含有大量成分复杂且有毒、有害物质。其中含有大量的石灰、盐类、油脂、氨氮化合物、蛋白质、硫化物、铬盐、染料、毛类、皮渣、泥沙等，且COD、BOD非常高。其污染物种类繁多，成分复杂，水质水量变化系数大且有恶臭现象，是较难治理的工业废水。

随着环保技术设备的发展，目前制革废水已经形成比较成熟的处理工艺(见下表)。但其运行过程往往花费高、效率低、效果差无法达到真正的治污目的。

在我们之前也有人对制革废水进行了循环再利用，但只是简单地对某一工序的废水进行了循环再利用，这样对污水排放量的减少、化料的节约、生产成本的降低等都非常有限。若想实现从预浸水到染色所有工序的废水一次性全部回收利用，却是一个极其复杂难解决的问题，并经常伴随以下问题的出现：灰皮增重率、蓝皮得革率均下降1.5％-3.5％，收缩温度下降1.5℃-3.5℃，还会使蓝皮粒面受损，粒面变粗，颜色变深，甚至产生“毛面”现象，致使成革某些性能指标达不到要求。

发明内容

本发明的目的：实现从预浸水到染色所有工序的废水循环再利用，特别是浸灰和铬鞣工段，废液可以反复循环再利用，除去自然状态下的正常挥发和不可避免的撒漏外，废水的回收率可达到100％，彻底解决了制革污水排放的难题，而且此技术工艺和设备更加简化，适用于制革厂现有大生产工艺流程。由此生产的成品革各项性能指标均达要求，并有效降低了成革松面率，提高了成革的紧实度、丰满度，并可实现节约化料15％-55％，如节约铬粉35％-65％，部分化料可实现节约90％以上，个别化料如食盐可实现节约100％。

本发明的技术方案如下：

一种工艺及设备更加简化的新型制革工艺，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和、染色工序中分步进行废液循环再利用，各工序产生的废液可以不加特殊制剂处理，也可加入某种特殊制剂，加入量为0％-0.3％(以废液量为基数)，上述工序全部实现全封闭循环，包括如下步骤：

(1)预浸水工序的废液循环再利用：在预浸水转鼓旁设置预浸水废液储液池或储液罐，来自预浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入预浸水废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的预浸水；利用预浸水废液进行预浸水的工艺是：以原皮重量计，5％-300％预浸水废液，0％-0.3％特殊制剂，0.2％-0.4％杀菌剂，转5-20分钟；0.1％-0.8％浸水助剂，0.1％-1.0％脱脂剂，0.05％-0.5％纯碱，转10-60分钟／停20-60分钟，转停结合进行2-8次；预浸水结束废液排入储液池或储液罐，应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次；

(2)主浸水工序的废液循环再利用：在主浸水转鼓旁设置主浸水废液储液池或储液罐，来自主浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入主浸水废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的主浸水；利用主浸水废液进行主浸水的工艺是：以原皮重量计，5％-300％主浸水废液，0％-0.3％特殊制剂，0.1％-1.0％浸水助剂，0.1％-0.8％脱脂剂，0.1％-1.0％纯碱，0.05％-0.3％Na₂S，转30-80分钟／停10-50分钟，转停结合进行1-4次；0.1％-0.4％杀菌剂，转5-20分钟，然后每转3-10分钟／停40-70分钟，过夜；次日连续转10-50分钟；主浸水结束废液排入储液池或储液罐，应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次；