[发明专利]一种金属真空熔炼压铸成型设备

说明书

技术领域

本发明属于金属压铸成型技术领域，涉及一种金属压铸成型设备，具体涉及一种在真空环境下的金属熔炼压铸成型设备。

背景技术

随着工业技术的发展，在大气环境下采用常规压铸成型设备熔炼成型构件成了一项普通技术，随着产品的结构越来越复杂，性能和外观要求也越来越高，因此使用常规压铸成型设备成型构件，很容易在熔炼成型时出现氧化夹渣所形成的硬质点，以及由卷入金属熔液内部的气体而形成气孔等缺陷；同时有些产品还有轻量化、薄壁化的要求，基于上述的原因，常规压铸成型设备很难高品质的完成。而且常规压铸机在大气环境下熔炼和压铸成型，一些性能对氧含量比较敏感的易氧化金属在熔炼压铸成型时，就显得更无能为力。

为了解决这些问题，行业内也出现了一些真空压铸设备，这些真空压铸设备，一种方式是在压射成型时通过高精度控制实现从模具侧对压射时形成的临时封闭腔体进行抽真空，此方法虽然可以减少常规压铸设备所出现的缺陷，但要求设备控制系统反应快，模具结构相对复杂，压射时真空度低，且液态金属也与大气有些接触，还是不易对易氧化金属成型；另一种方式是用一个或几个大的密封箱体将熔炼和压铸装置罩进去，这其中还分两种方法：一种方法是向密封箱体内部充保护气体，如氮气、氩气等，用以防止金属在熔炼和成型时的氧化，但它解决不了工件上出现气孔的缺陷；另一种方法是对密封箱体抽真空，使金属材料的熔炼和压铸成型都在真空环境下进行，此种法虽然可以有效解决成型缺陷和金属防氧化的处理，但将熔炼和压铸都集中在一个或几个密封箱体内进行，因此不仅结构比较复杂，而且对结构的密封要求较高。由于箱体内需要进行熔炼，考虑到效率的问题，一般会采用引进高频电极进行感应加热，这样就会使整体结构更加复杂，且在真空环境下，电极之间及电极与其附件的金属部分易产生辉光现象，严重时还会出现放电现象，由此还会带来电能的无故消耗浪费和安全的隐患。

发明内容

基于上述原因，本发明的目的是提供一种结构简单、加热效率高、在真空环境下使用的金属熔炼压铸成型设备，它将压射机构设置于模具成型机构下方，并将压射机构压射缸的下段设置为熔炼室，通过抽真空、加热熔炼金属，然后顶推熔液至模具成型机构的型腔实施构件真空压铸成型，解决了现有技术中存在的问题。

本发明所采用的技术方案是，一种金属真空熔炼压铸成型设备，包括压铸成型设备的底座，和压铸成型设备的控制系统、液压系统、抽真空系统，所述底座为一框式结构，底座的上架板安装固定一定模，于上架板的四角通过四根导柱连接一块上固定板；上架板与上固定板之间于四根导柱上，安装一块装有动模的动模板与上固定板上的合模油缸驱动连接；于所述定模型腔中心固定一贯通上架板的压射机构，所述的压射机构包括一压射缸，压射缸下端经压射杆连接一安装在底座的下架板上的压射油缸。

所述压射缸的下段设有一缩颈部，与其外圈的隔离套管的空间装有加热感应线圈，压射缸上端装有分流套，下端装有密封端盖。

本发明所述的金属真空熔炼压铸成型设备，其特征还在于，

所述压射机构的压射杆端头连接压射冲头，压射杆与压射冲头之间设有冷却腔，压射杆设有的中空回油孔中心装有连接循环冷却油的输油管。

所述压射冲头由耐高温纳米陶瓷材料加工成型。

本发明金属真空熔炼压铸成型设备，具有以下特点：

1、本发明将熔炼和压射成型一体化，结构简单，易于实现，成本低；且能有效减少金属料周转次数，不会形成余料、残料而进入下一循环，影响产品品质。

2、本发明由压射机构的压射缸和模具成型机构形成的密封腔体，其体积小，可减少抽真空时间，有利于提高生产效率。

3、本发明可以实现高真空度，熔炼和压射成型工艺过程都在真空环境下进行，不但可以提高产品品质，还可以熔炼成型易氧化金属合金材料。

4、本发明加热所用的感应线圈能在大气环境下直接对真空环境下的金属块料加热，感应线圈直径小、总长度短，不但可以消除感应线圈在真空环境下的辉光和放电现象，而且提高了加热效率，减少能耗。

附图说明

图1是本发明金属真空熔炼压铸成型设备结构示意图；

图2是本发明压射机构结构示意图；

图3是本发明压射机构压射杆和压射冲头结构示意图。