[发明专利]高效节能喷雾干燥与自动包装的粉状聚氯化铝生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种粉状聚氯化铝生产方法，具体涉及一种高效节能喷雾干燥与自动包装的粉状聚氯化铝生产方法。

背景技术

由国家发改委和科技部共同编制的《当前优先发展的高新技术产业化重点领域指南》中，明确提出要把水处理药剂确定为国家优先发展的重点产品。聚氯化铝是应用范围最广泛，使用量最大的净水化学药剂。我国目前城市的工业水净化处理对水处理药剂的总需求量约100多万吨，但年产量仅约60万吨，市场缺口很大，具有巨大潜在的市场应用前景。我国聚氯化铝产品虽然需求量大，但它属于低附加值的产品，吨产品利润多在100到200元之间，其中产品的干燥成本占了很大的一部分，如对于普通聚氯化铝固体产品，采用导热油滚筒干燥法生产需耗煤280kg，采用传统喷雾干燥法生产需耗煤320kg(以使用热值为6000kcal/kg的煤,热风炉热效率为75%计算)。

目前，我国聚氯化铝行业，75%的聚氯化铝产品是采用滚筒干燥法生产的，其中的65%采用蒸汽滚筒干燥法生产，35%采用导热油滚筒干燥法生产，只有25%的聚氯化铝产品是采用喷雾干燥法生产的，主要原因有两个方面：一是喷雾干燥法生产过程中需要提供的风量大，而尾气排放温度高，因此所带走的热量多，而干燥尾气没有重复利用，造成干燥能耗高，二是包装方式仍为人工包装，包装过程工人劳动强度大，包装成本高,粉状聚氯化铝产品粒度很细，在空气中很容易产生粉尘，并吸潮溶解，潮解后腐蚀设备，污染环境，而料仓内为负压操作，实际生产表明容易架桥堵塞，造成出料量不稳，时大时小，影响到称量的准确度，甚至会影响生产操作，以上是工业上一直无法采用自动包装的主要原因。利用干燥尾气对液体原料进行喷雾浓缩，不需要新增热源和热量，液体聚氯化铝浓度可从13.5%提高到了17.0%，主干燥塔干燥过程煤耗从300kg/吨减少到180kg/吨，减少了120kg/吨，煤耗降低40%，干燥装置生产能力可提高67%；另外，包装自动化不但可以减轻工人的劳动强度，改善工作环境，也可以减少工人数量，包装自动化的实施，10000吨/年喷雾干燥装置至少可以减少包装工人3个/班，4个操作班减少12人，可进一步降低生产成本。高效节能喷雾干燥与自动包装生产方法实施后,喷雾干燥法生产成本将从高于滚筒干燥变为明显低于滚筒干燥法，将为聚氯化铝喷雾干燥方式释放出巨大能量,为实施喷雾干燥法生产的企业带来巨大竞争力。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种生产能耗低、生产自动化程度高、更人性化、更环保的高效节能喷雾干燥与自动包装的粉状聚氯化铝生产方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供的高效节能喷雾干燥与自动包装的粉状聚氯化铝生产方法，包括高效节能喷雾干燥和粉状聚氯化铝自动包装出料，所述的高效节能喷雾干燥是采用两个带填料层的喷雾浓缩塔串联作为干燥尾气除尘除酸气和液体聚氯化铝浓缩使用，喷雾干燥产生的105～110℃尾气进行二次利用，经过第一喷雾浓缩塔和第二喷雾浓缩塔，分别作为第一喷雾浓缩塔和第二喷雾浓缩塔的热源，其步骤是：

1）105～110℃的尾气进入第一喷雾浓缩塔填料层下部，与来自第二喷雾浓缩塔的氧化铝质量含量为14.5～15.0%的浓缩聚氯化铝雾状液体在负压条件下进行充分气液接触换热后，从第一喷雾浓缩塔顶部出来，带走液体聚氯化铝产生的酸性水蒸汽，尾气中的粉状物则在气液接触时溶到了液体中，尾气上升到第一喷雾浓缩塔顶后温度下降到90～95℃，氧化铝质量含量为14.5～15.0%的液体聚氯化铝经过第一喷雾浓缩塔负压蒸发后，氧化铝质量含量浓缩到16.5～17.0%，作为喷雾干燥塔的液体原料；

2）从第一喷雾浓缩塔顶部出来的尾气作为第二喷雾浓缩塔的热源，尾气进入第二喷雾浓缩塔填料层下部，与来自液体车间生产的氧化铝质量含量为13.0～13.5%的聚氯化铝雾状液体在负压条件下进行充分气液接触换热后，从第二喷雾浓缩塔顶部出来，并带走液体聚氯化铝产生的酸性水蒸汽，尾气温度下降到75～80℃，氧化铝质量含量为13.0～13.5%的液体聚氯化铝经过第二喷雾浓缩塔负压蒸发后，氧化铝质量含量浓缩到14.5～15.0%，作为第一喷雾浓缩塔的液体原料；

3）温度下降到75～80℃的尾气然后被引风机5送到气液分离器进行气液分离后，液体回用于反应车间，气体进入烟囱被排放到大气中。