[发明专利]环保型低硫柴油抗磨剂

说明书

技术领域

本发明属于一种柴油添加剂，具体涉及一种环保型低硫柴油抗磨剂。

背景技术

近年来，执行国四柴油质量标准(GB252-2011普通柴油标准)。国四排放标准是国家第四阶段机动车污染物排放标准，汽车排放污染物主要有HC(碳氢化合物)、NOx(氮氧合物)、CO(一氧化碳)、PM(微粒)等，通过更好的催化转化器的活性层、二次空气喷射以及带有冷却装置的排气再循环系统等技术的应用，控制和减少汽车排放污染物达到标准规定数值以下。由于执行上述标准，要求硫含量低于150μg／g，而含硫化合物是天然的润滑剂，一旦柴油经过加氢精制脱掉含硫化合物后，其润滑性也随之丧失，柴油发动机运行时，会出现磨损，严重时发生漏油事故。因此，国四柴油质量标准中，新增加了一项润滑性质量要求，是用磨斑直径来衡量的。经过加氢精制硫含量低于150μg／g的柴油，磨斑直径在500～800μm之间，硫含量越低，磨斑直径越大。为了使柴油的润滑性达到要求，必须加入柴油抗磨剂。加入柴油抗磨剂，要求磨斑直径小于460μm。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术存在的问题，提供一种环保型低硫柴油抗磨剂，以改变以往单用油酸作为柴油抗磨剂所造成酸值过高，而引起磨斑直径、滤网堵塞的问题，减少有害物质的排放，保护环境，又提高柴油润滑性，达到国四柴油质量标准规定的润滑性质量要求。

本发明的技术方案为：一种环保型低硫柴油抗磨剂，由油酸丁酯和100SN组成，其二者质量比为(85～90)：(10～15)；该环保型低硫柴油抗磨剂的配制方法为：按上述质量比将油酸丁酯加入反应釜中，升温至100℃，保持1h将水分离出，然后冷却至65～70℃，加入配方规定量的100SN，搅拌均匀得到环保型低硫柴油抗磨剂。

如上述的柴油抗磨剂的制备方法，由如下过程和步骤组成：

1)油酸丁酯的制备：将植物油酸和丁醇加入反应釜中，再依次加入溶剂油、催化剂进行酯化反应，搅拌升温至140～150℃，回流状态下除水2～4h，酯化反应结束后，用氢氧化钠中和生成物料并除去酸性催化剂，最后减压蒸馏使物料脱水得到油酸丁酯；其中，油酸、丁醇、催化剂甲苯磺酸、溶剂油甲苯的质量比为(26～29)：(7～9)：(1～2)：(9～1)。催化剂：氢氧化钠=1：(4.7～5.0)。

2)复配：将油酸丁酯加入反应釜，升温至100℃，保持1h将水分离出去，然后冷却至65～70℃，加入汽油100SN，搅拌均匀得到环保型低硫柴油抗磨剂；其中，油酸油酸丁酯与100SN的质量比为(85～90)：(10～15)。

以上提及的100SN，SN指的是“溶剂精制中性基础油”，前面的数字是基础油40℃时的运动粘度100cSt(厘斯)。

本发明与现有技术相比具有突出的实质性特点和显著进步和积极效果：本发明制得的柴油抗磨剂润滑，与市售同类产品相比，具有显著的效果。本发明以植物油酸为原料制备环保型低硫柴油抗磨剂，改变了以往单用油酸作为柴油抗磨剂所造成酸值过高，而引起磨斑半径超标、滤网堵塞的问题；明显减少有害物质的排放、保护环境，又能大大提高柴油润滑性，见以下附后表1。

表1.环保型低硫柴油抗磨剂加前、加后磨斑半径对比表

从上表1可见，本发明的柴油润滑性明显，磨斑直径均显著小于460μm。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步描述。

实施例1

一种环保型低硫柴油抗磨剂，由如下过程和步骤组成：1)油酸丁酯的制备：将26Kg植物油酸和7Kg丁醇加入反应釜中，再依次加入9Kg溶剂油甲苯、1Kg催化剂进行酯化反应，搅拌升温至140～150℃，回流状态下除水2～4h，酯化反应结束后，用5Kg氢氧化钠中和生成物料，以除去酸性催化剂，最后减压蒸馏使物料脱水得到油酸丁酯。

2)复配：先将85Kg油酸丁酯加入反应釜，升温至100℃，保持1h将水分除去，然后冷却至65～70℃，加入10Kg100SN，搅拌均匀得到环保型低硫柴油抗磨剂。

实施例2

一种环保型低硫柴油抗磨剂的制备方法，由如下过程和步骤组成：1)油酸丁酯的制备：将26Kg植物油酸和8Kg丁醇加入反应釜中，再依次加入10Kg溶剂油甲苯、1.5Kg催化剂进行酯化反应，搅拌升温至140～150℃，回流状态下除水2～4h，酯化反应结束后，用7Kg氢氧化钠中和生成物料除去酸性催化剂，最后减压蒸馏使物料脱水即得到低硫油酸丁酯。