[发明专利]活塞耐磨镶圈的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及的是一种活塞用的镶圈，尤其是活塞耐磨镶圈的加工工艺。

背景技术

现有技术中活塞耐磨镶圈加工工艺流程为：步骤（1）铸造毛坯，步骤（2）粗镗内孔，步骤（3）车外圆，步骤（4）切片，步骤（5）车端面、内孔，步骤（6）车外圆、另端面，步骤（7）车内圆角，步骤（8）车凸台，步骤（9）检验包装。

上述工艺步骤的工艺要求及具体步骤为：

步骤（2）粗镗内孔：以筒状毛坯件的下端面和下端外缘定位，上端面液压压紧，采用双轴立式镗床，粗镗内孔后为后序车内孔留内孔直径余量为1.5mm，采用的刀具为定尺寸的盘形镗铰刀；

步骤（3）粗车外圆：采用CW6163普通车床，采用内撑夹具定位涨紧工件并车削外圆，为后序精车外圆留直径余量1mm。采用的刀具为YG3硬质合金焊接刀；

步骤（4）切片：采用CW6163普通车床，采用内撑夹具定位涨紧工件进行切片，切下的片端面给精车留加工余量单边0.5mm。采用的刀具为十几把把刀宽3mm的焊接排刀；

步骤（5）车端面、内孔：采用液压半自动CP7620车床，用三爪卡盘夹紧工件外表面进行车削，将一端面及内孔车至成品尺寸。采用的刀具为普通焊接车刀或机夹刀；

步骤（6）车外圆、另一端面：使用液压半自动CP7620车床,采用内撑夹具夹紧后车外圆及另一端面，采用的刀具为普通焊接车刀或机夹刀；

步骤（7）车内圆角：使用简易数控车床，用三爪卡盘夹持外圆车一侧内圆角，反转工件装夹车另一侧内圆角。使用自磨焊接硬质合金刀具；

步骤（8）车凸台：采用数控车床，采用内撑夹具涨紧内孔，端面定位用硬质合金刀具车出凸台并去除尖角毛刺。

现有技术加工镶圈的工艺缺点是：

（1）采用立式镗床粗镗内孔，以毛坯件的下端面和下端外缘定位时，因毛坯面外圆间隙或端面不平易导致内孔偏车不起来，且主轴转速慢、半切削半铰削状态负荷大用电多；                     

（2）采用焊接排刀切片切削抗力大，易崩刀，并且容易使刀板变歪导致切下的片凹心不平，切片效率慢、用电多；

（3）每加工一个成品镶圈需要经过七台设备配合加工：一台双轴立式镗床、两台CW6163普通车床、两台液压半自动CP7620车床和一台普通车床和一台数控车床，一人操作两台设备；大批量生产镶圈时，需要设备多，更换刀具次数频繁，操作人员的劳动量大。

由于以上缺点，为保证成品尺寸，粗车操作者往往给后序精加工留的余量比以上工艺要求还大，从而导致材料浪费严重，加大了生产成本。这就是现有技术所存在的不足之处。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种加工工艺简单、加工成本低、效率高,原材料利用率高的活塞耐磨镶圈的加工工艺的技术方案。

本方案是通过如下技术措施来实现的：活塞耐磨镶圈的加工工艺，本方案的特点是：包括以下工艺步骤：步骤（1）铸造毛坯，步骤（2）粗车外圆及中间切断，步骤（3）数控切片，步骤（4）粗车内孔，步骤（5）车内孔、端面及内圆角，步骤（6）车外圆、另一端面及凸台。

上述工艺步骤的工艺要求及具体步骤为：步骤（2）粗车外圆及中间切断：以筒状毛坯件的内孔及一个端面进行定位，夹紧后粗车外圆并中间切断，粗车外圆给后序加工留直径余量为0.5mm；

步骤（3）数控切片：以筒状毛坯件的内孔及步骤（2）获得的工件的切断面进行定位，夹紧后进行切槽至所需深度但不切断，单边预留加工余量0.25mm；

步骤（4）粗车内孔：以步骤（2）获得的外圆面和切断面进行定位，夹紧后车内孔，获得片状工件半成品，车内孔后给后序加工留直径余量为0.5mm；

步骤（5）车内孔、端面及内圆角：以片状工件半成品的外圆面及一个端面进行定位，夹紧后车内孔、内圆角及端面，一次成型；

步骤（6）车外圆、另一端面及凸台：以步骤（5）获得的精加工的端面及内圆面进行定位，车外圆、另一个端面及凸台，至成品要求。