[发明专利]一种超薄氟硅橡胶夹布膜片的生产方法

说明书

技术领域

本发明属于橡胶制品加工领域，尤其是涉及一种超薄氟硅橡胶夹布膜片的生产方法。

背景技术

普通橡胶超薄夹布膜片加工多用压延机将编织布两面擦胶后，再用鼓式硫化成型。而超薄氟硅橡胶夹布膜片因为氟硅橡胶过粘，使用压延机擦胶时，氟硅橡胶极易发生粘辊，造成胶料无法均匀的附着在编织布表面，制品厚度均匀性差、编织布原有经和纬线也会发生位移，这样膜片的承压强度会明显下降，泄漏风险明显增加。因此超薄氟硅橡胶夹布膜片多采用模压成型硫化工艺生产。

公开号为CN102563189A的发明专利公开了一种夹布膜片的制造工艺，其生产工艺需要预先制备圆环形两层外橡胶片、圆环形增强织物层，再将橡胶片、增强织物层依次叠加，同时需确保每层物品内、外圆中心孔对准，模压硫化成型后再对膜片进行磨削加工。该方法存在以下缺陷：（1）需要预先制备圆环形橡胶片、圆环形增强织物层，半成品制备精度高，生产成本高；（2）模压硫化成型前需将橡胶片、增强织物层依次叠加，同时需确保每层物品内、外圆中心孔对准。每层物品内、外圆中心孔对准程度也无法保证，产品质量波动大；（3）填入模腔中的橡胶片在模压时会产生流动，流动时会使织布经和纬线发生位移，使膜片承压能力不均；（4）填入模腔中的橡胶片在模压时会产生流动，流动会使两面胶片厚度不均匀；（5）膜片需要逐个磨削加工内外圆，加工成本较高，效率低下。

公开号为CN202006532U的专利文献公开了一种用于生产夹布橡胶膜片的模具。该模具包括上模板、中模板和下模板，中模板在两个最大的表面上都设有凸起。通过该实用新型技术生产橡胶膜片时橡胶薄片上预留有对应容纳基布的空间，该技术可以彻底解决基布偏移和褶皱的问题，可使基布位于橡胶薄片位于膜片的正中间且平摊在膜片内部，由此起到支撑和加强作用；利用该模具生产所得的橡胶膜片的厚度均匀性得到进一步控制，其最厚与最薄的差值在0.05mm以内；利用该模具时无需投入大型设备，只需平板加硫机与硫化模具即可生产，从而大大降低了生产成本。其不足之处在于：该现有技术的生产工艺需要预先制备圆形增强织物层，再将该织物层填入模腔，在模腔中，需确保增强织物层外圆和模腔内的胶片层外圆圆心对准，一旦填偏，必然造成制品报废。但是，在实际生产过程中，增强织物层外圆和模腔内的胶片层外圆不可能100%重合，两个圆必然会有不重合的部分，织物多的半边加工出来的膜片边缘处会有多余织物层或毛边产生。对于多余织物层，若想通过后期修剪达到平整、圆滑，非常困难。而对于毛边，后期处理，更是费时费力，也达不到产品精度要求；织物少的半边，因膜片内部没有织物增强，膜片的强度会大大下降。该现有技术还存在一个问题，即基于该方法的生产工艺需要先对织物层进行冲裁，但是，在冲裁的过程中，在织物层的边缘处会形成很短的经、纬线，这些经、纬线因长度过短无法很好的附着在织物上，易脱落，同时织物层边缘的经纬线的编织走向也会受到破坏，在这种情况下，做出来的膜片的边缘的强度会大大下降，根本无法满足生产要求。另外，在该工艺方法中，中模板表面未做特殊处理，无法确保取出中模板时胶片仅粘在上下模具的型腔内，而不粘在中模板上。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中常规工艺生产超薄氟硅橡胶夹布膜片时，生产工艺复杂、成本高，而生产出的膜片包胶厚度均匀性差，经纬同性尼龙布原有经和纬线发生位移，膜片的承压强度明显下降等问题，本发明提供了一种超薄氟硅橡胶夹布膜片的生产方法，本方法对预成型精度要求低，模压硫化成型硫化时胶料流动小，织布经纬线位移小，产品尺寸稳定。

2.技术方案

本发明采用如下技术方案：

一种超薄氟硅橡胶夹布膜片的生产方法，其步骤为：

（1）夹布预处理：将经纬同性尼龙布浸入氟硅橡胶胶黏剂中，之后挤去经纬同性尼龙布表面多余的胶黏剂，最后将经纬同性尼龙布烘干后待用；

（2）胶料预成型：将氟硅混炼胶胶片裁成一定形状的半成品橡胶条；

（3）填模：上模具的下表面设置有上模腔，下模具的上表面设置有和所述的上模腔相对应的下模腔，将步骤（2）中的橡胶条分别填入上模腔和下模腔内，所述的上模腔和下模腔之间设有使上模腔和下模腔隔离的钢板，钢板的双面涂有PTFE涂层。钢板的双面涂有PTFE涂层，使得在开模取出钢板时橡胶不会粘连有胶料。

（4）胶料预压：使用平板硫化机对步骤（3）中的模具进行加压，模腔内的胶料在压力和热量的作用下，均匀充满上模腔和下模腔，上、下模腔两侧平行设置有溢胶槽，多余的胶料在压力的作用下从溢胶槽流出模腔；

（5）取出预压钢板：打开模具，取出钢板；