[发明专利]导光板的制备方法以及导光板、背光模组和显示装置

说明书

技术领域

本发明涉及显示领域，尤其涉及一种导光板的制备方法以及导光板、背光模组和显示装置。

背景技术

导光板是背光模组的关键零组件之一，制备时先形成光学级的亚克力板材（或其它材质的板材），然后再在亚克力板材的底面上，使用紫外网版印刷技术印上导光点。光源发出的光线由入光面进入亚克力板并在其中传输，当射到各个导光点时，反射光会向各个角度扩散，然后由导光板的出光面射出。通过对导光点的疏密、大小的优化设计，可使导光板的出光面获得高亮度且均一辉度的出射光。

上文中采用紫外网版印刷技术制成的导光点又称为网点，本文以下统一称之为网点。因印刷工艺限制，网点尺寸不能做的很小，并且网点密度也较小，因此容易导致画面不均，出光面亮度低。现在中小型产品的导光板上的网点一般通过注塑成型的方式生成。

目前，因市场需求，很多平板电脑和手机的背光模组需要采用短边入光。这时为降低光学设计难度，注塑成型制备导光板时一般采用短边进胶，但采用短边进胶时因射出成型（一种注塑成型方法：通过喷塑机将熔化的塑料喷出至模具后自动成型）过程中原材的制备流程较长，导光板与高温模具的接触时间较久，材料炭化程度也相对长边进胶的方式严重，这样光传播经过炭化的原材，对光源色度的影响较大，造成与入光侧相对的一侧的画面发黄。

现有解决方法包括选用流动性好的导光板材料，采用高速注塑机，以及采用钻石打点方式制作导光板模仁等，但这些方法都只能在一定程度上减轻黄化不良，而且随背光模组尺寸的增加减轻效果有限，黄化不良问题不能得到根本解决。

发明内容

本发明的实施例提供一种导光板的制备方法以及导光板、背光模组和显示装置，能够有效改善背光源的黄化不良，提升导光板出射光的亮度及均匀度。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种导光板的制备方法，包括：

采用注塑成型方式形成底面上带有微调网点的导光板，所述底面与所述导光板的出光面相对；

在所述导光板的底面上，使用掺杂有蓝色染料的油墨，通过油墨印刷成型方式制备粗调网点，所述粗调网点的平均尺寸大于所述微调网点的平均尺寸。

可选地，所述注塑成型方式，具体为：射出成型方式。

优选地，所述采用注塑成型方式形成底面上带有微调网点的导光板时，使用的模具包括：钻石打点方式制作的导光板模仁。

本实施例还提供一种导光板，所述导光板在与导光板的出光面相对的底面上设置有：

采用注塑成型方式形成的微调网点；

使用掺杂有蓝色染料的油墨，通过油墨印刷成型方式形成的粗调网点，所述粗调网点的平均尺寸大于所述微调网点的平均尺寸。

可选地，所述微调网点采用射出成型方式形成。

本实施例还提供一种背光模组，包括：任一项所述的导光板。

本实施例还提供一种显示装置，包括：所述的背光模组。

本发明实施例提供的导光板的制备方法以及导光板、背光模组和显示装置，将导光板网点按尺寸大小划分成微调网点和粗调网点，制备时先采用注塑成型方式同步形成导光板及导光板底面上的微调网点；再采用油墨印刷成型方式在导光板的底面上制备出粗调网点。注塑成型形成的网点是微调光作用，尺寸较小，模具上对应的网点的深度和尺寸都较小，这有助于增加注塑成型时导光板材料的流速，从而降低成型时原材的制备流程，使导光板与高温模具的接触时间减小，从而减少原材黄化，有效改善背光源的黄化不良；而且，在导光板的底面上制备粗调网点时，采用的是掺杂有蓝色染料的油墨，光源发出的光线在通过这些蓝色染料制成的粗调网点时，部分长波被吸收使光线变蓝，可补偿因注塑过程中引起的黄化，如果进一步对油墨中掺入的蓝色染料的色度和掺入量进行优化，即可彻底消除因原材黄化导致的黄化不良，提升导光板出射光的亮度及均匀度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例提供的导光板的制备方法流程图；

图2为本发明实施例中采用射出成型方式形成的底面上带有微调网点的导光板；

图3为本发明实施例中导光板模仁的微结构示意图；

图4为本发明实施例中经过油墨印刷成型后导光板的底面结构示意图。

具体实施方式