[发明专利]一种铰链加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铰链加工方法。 

背景技术

现有技术中，门用铰链应用比较广泛，普通铰链在加工过程中一般采用先对铰链套筒件进行钻孔，再对铰链配合件进行外圆车加工，然后对铰链配合件端面钻孔，最后把钢珠用润滑油吸附在已钻好的部件内，但该种情况下，需要逐件逐件的配合，过程中浪费时间，生产效率低下，且不能保证车削时工件对正的现象，可能由于装夹原因，加工的外圆有偏心现象，造成工件的报废，增加管理成本，由于铰链配合件长度较长，切削外圆时会发生跳动，振动较大，影响切屑尺寸，而且高速运转过程中，工件飞出卡盘，存在安全隐患，不能适应批量铰链的生产。 

发明内容

本发明需要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种切削精度更高，加工中不易断裂，更加安全的铰链加工方法。 

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是： 

一种铰链加工方法，包括如下步骤：

A．在车床的卡盘上装夹铰链套筒件,使用车床尾座上的钻头对铰链套筒件的切削端面中心位置钻中心孔；

B．卸下铰链套筒件并装夹铰链配合件，使用钻头对铰链配合件的切削端面中心位置钻顶针孔；

C．将车床尾座上的钻头卸下，更换顶针，移动尾座直至顶针插入铰链配合件的顶针孔内并锁紧尾座；

D．在车床刀架上安装刀具，对铰链配合件进行外圆切削，铰链配合件切屑外圆尺寸与铰链套筒件中心孔内径尺寸相同，铰链配合件切削长度小于铰链套筒件内径深度；

E．对切削完成的铰链配合件进行倒角；

F．在铰链配合件的顶针孔内安装活动钢珠；

G．将切削好的铰链配合件涂抹润滑油并插入铰链套筒件的中心孔内。

所述步骤B中顶针孔深度为5mm-8mm。 

所述步骤C中的顶针采用圆头顶针。 

所述步骤D中铰链配合件切削长度比铰链套筒件内径深度小1cm-1.5cm。 

与现有技术相比，本发明的一种铰链加工方法，在铰链配合件端面钻出的顶针孔，不但可以安装钢珠还可以使顶针固定在其中，利用顶针在工件侧面的支撑力，保证铰链配合件在切削外圆时不会发生跳动，减小振动，防止铰链配合件在加工过程中发生断裂，弹飞伤人；圆头顶针可以避免顶针对顶针孔的磨损；铰链配合件切削长度小于铰链套筒件内径深度是为了预留设置钢珠的间隙。 

具体实施方式

下面详细说明本发明的优选技术方案。 

本发明的一种铰链加工方法，包括如下步骤： 

A．在车床的卡盘上装夹铰链套筒件,使用车床尾座上的钻头对铰链套筒件的切削端面中心位置钻中心孔；铰链套筒件直径为∮30，长度为60mm，钻头直径尺寸为∮18，中心孔深度为40mm。

B．卸下铰链套筒件并装夹铰链配合件，使用钻头对铰链配合件的切削端面中心位置钻顶针孔；钻顶针孔的深度为5mm。 

C．将车床尾座上的钻头卸下，更换顶针，移动尾座直至顶针插入铰链配合件的顶针孔内并锁紧尾座。 

D．在车床刀架上安装刀具，对铰链配合件进行外圆切削，铰链配合件切屑外圆尺寸与铰链套筒件中心孔内径尺寸相同，铰链配合件切削长度小于铰链套筒件内径深度；将铰链配合件切削为18mm的外圆直径，切削长度为39mm。 

E．对切削完成的铰链配合件进行倒角。 

F．在铰链配合件的顶针孔内安装活动钢珠；钢珠直径为1cm。 

G．将切削好的铰链配合件涂抹润滑油并插入铰链套筒件的中心孔内。 

所述步骤B中顶针孔深度为5mm-8mm。 

所述步骤C中的顶针采用圆头顶针。 

所述步骤D中铰链配合件切削长度比铰链套筒件内径深度小1cm-1.5cm。