[发明专利]一种螺纹钢轧制的辊道控速方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种螺纹钢生产线的控速方法，尤其涉及一种加速辊道进行自动降速调控的方法。

背景技术

大规格螺纹钢一般是指螺28~螺50，其轧制工艺一般都需要采用脱机架的布置方式，从K3、K5或K7道次出成品。由于成品道次离加速辊道较远，因此在钢筋完全脱离轧机后，就缺少前进的动力，在此情况下，需要通过加速辊道对其不断加速，方能保证其正常上冷床。也就是越是靠近钢筋尾部的那部分，其前进的速度就越快；越是大规格钢筋，其尾部的加速度就必须越高。

目前热轧高强度螺纹钢的生产工艺主要有微合金化、超细晶控轧控冷、淬火自回火工艺等三种方式。

一般情况下按照国内标准生产螺纹钢时，为避免钢筋表面不出现闭环回火组织，均采用微合金化工艺，辅加在轧后穿水部分采用弱穿水或基本不穿水的控制方式。在这样的情况下，尾部速度快，对钢筋的力学性能影响不大。

淬火自回火工艺（也称之为余热处理工艺）的基本原理是：首先在轧材表面生成一定量的马氏体，然后再利用心部余热和相变热使轧材表面形成的马氏体进行自回火，达到提高轧材力学性能的目的。该类工艺具有节约资源，降低生产成本、增强市场竞争力等突出优势。

采用淬火自回火工艺轧制英标螺纹钢时，轧后必须采用高强度穿水冷却，一般情况下钢筋上冷床温度不超过600℃。

在轧后穿水冷却过程中，钢筋尾部在脱离轧机后，在加速辊道不停加速作用下，钢筋尾部穿水时间相比其他部位偏短，导致钢筋越是靠近尾部的部分，其力学性能就越低。严重时，尾部与头部的差值往往达到120~150MPa，而英标B500B的内控标准要求屈服强度在520~650MPa范围内，因此极易出现钢筋的局部力学性能不合格。因此，该工艺存在着生产不易控制、轧材力学性能波动大的问题。

发明内容

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种螺纹钢轧制的辊道控速方法。

本发明的目的将通过以下技术方案得以实现：一种螺纹钢轧制的辊道控速方法，基于螺纹钢生产的轧制机组、飞剪实现，且轧制机组具有输入辊道1段、输入辊道2段和加速辊道，其特征在于所述辊道控速方法包括：

Ⅰ、在输入辊道1段、输入辊道2段的各个变频柜安装制动电阻；

Ⅱ、变频柜中的变频器根据飞剪的剪切刀数判断螺纹钢尾段的到来并进行闭环控制瞬时降低输入辊道1段和输入辊道2段的速度趋向于成品速度。

进一步地，所述变频器对应螺纹钢尾段长度具有闭环控速的比例系数，变频器的控速输出为辊道当前速度与比例系数的乘积。

更进一步地，所述变频器闭环控速的比例系数与螺纹钢尾端上冷床的温度相关联。

进一步地，经所述变频器控速的辊道速度满足螺纹钢在进行穿水冷却时尾段的冷却时间较之于头段和中段的冷却时间相差100ms以内。

本发明夹辊道控速方法的应用，带来了此类钢筋力学性能的改善，使得头尾端力学性能差能够控制在50MPa以内的窄范围，同时一定程度上也提高了生产的稳步程度。

具体实施方式

以下便对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

本发明一种螺纹钢轧制的辊道控速方法，概括来看主要通过以下技术方案来实现：它是基于螺纹钢生产的轧制机组、飞剪的程控来实现的，且众所周知地，轧制机组具有输入辊道1段、输入辊道2段和加速辊道，该辊道控速方法包括：在输入辊道1段、输入辊道2段的各个变频柜安装制动电阻；变频器在生产过程中根据飞剪的剪切刀数判断螺纹钢尾段的到来并进行闭环控制瞬时降低输入辊道1段和输入辊道2段的速度趋向于成品速度。

该变频器对应螺纹钢尾段长度具有闭环控速的比例系数，变频器的控速输出为辊道当前速度与比例系数的乘积。

首先辊道控速的工作原理：对输入辊道1段、输入辊道2段的变频柜进行制动电阻的安装，确保输入辊道具备降速的条件。编写程序，在尾料脱离成品轧机后仍能控制输入辊道1段、2段的速度，使其速度与成品速度尽量保持一致，延长钢筋尾部的冷却时间，增强其冷却效果。具备自动调速功能，根据钢筋实际运行速度，进行闭环控制，对变频器及时进行调速。使成品钢筋在脱离成品轧机后，尾段在穿水管内的冷却时间与钢筋的头部和中部的时间相差在100毫秒以内，以达到力学性能的稳定。

以上原理的技术支持及具体操作时候的注意点分别详述如下：

1、为保证变频器在瞬时调速时，不过压报警，特安装制动电阻两套，以保证剩余电能能够及时消耗在电阻中，转化为热量散失掉。