[发明专利]永磁铁氧体及其制造方法和超薄永磁铁氧体磁瓦

说明书

技术领域

本发明涉及一种永磁铁氧体材料，具体的为一种永磁铁氧体及该永磁铁氧体的制造方法和采用该制造方法制造得到的超薄永磁铁氧体磁瓦。

背景技术

永磁材料是电子行业中不可或缺的材料，广泛应用于家电、汽车、计算机、通讯、医疗、航天、军事等领域。近年来，永磁铁氧体磁性材料以其原料来源广、价格低廉和优异的磁性能在磁性材料的研究与发展中占有重要地位，具有相对较高的剩磁(Br)、矫顽力(jHc)及磁能积 (BH)max。

瓦型磁体是永磁体中的一种，主要用在永磁电机上。由于现有的永磁铁氧体的磁性能的不足和磁瓦制造方法的缺陷，导致了现有的瓦型磁体存在磁性能低和厚度较厚（现有的瓦型磁体的厚度均在6mm以上）的缺陷，导致了现有的微型电机存在磁体体积大和磁性能低的缺点，大大地限制了永磁铁氧体磁体的应用。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种永磁铁氧体及其制造方法和永磁铁氧体磁瓦，该永磁铁氧体能够有效提高磁性能，且采用该永磁铁氧体制造得到的磁瓦不仅能够提高磁性能，而且厚度更小。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明首先提出了一种永磁铁氧体，该永磁铁氧体的组分按重量百分比为：Fe₂O₃：81-88份；SrCO₃：12-19份；La₂O₃：1.2-5.5份；Co₂O₃：0.6-0.8份；CaCo₃：1.5-4份；SiO₂：0.3-1.0份。

本发明还提出了一种永磁铁氧体的制造方法，包括如下步骤：

1）配料：按以下重量百分比配料：Fe₂O₃：81-88份；SrCO₃：12-19份；La₂O₃：1.2-5.5份；Co₂O₃：0.6-0.8份；CaCo₃：1.5-4份；SiO₂：0.3-1.0份；

2）湿混：将配料得到的原料采用球磨机湿混1-2小时；

3）沉淀：沉淀湿混得到的原料，且沉淀后的原料中的水分含量为32%--35%；

4）压制成型：将沉淀后的原料采用80-150㎏/㎝² 的压力压制成型；

5）预烧：采用推板电窑预烧结，预烧结温度为1168-1180℃，保温1-2.5小时后，自然冷却，得到预烧料；

6）一次破碎：对预烧料进行干式球磨破碎，并采用超声波振动筛将破碎的预烧料过筛分级；

7）二次球磨：采用料：球：水之比为1：8-12：1.5-2的湿法磨料，磨料后的粒度为0.85-0.90μm，脱水后的料浆含水率34%-36%；

8）成型：成型得到的生坯密度为2.9-3.8g/㎝²；

9）烧结：采用双推板隧道电窑对生坯进行烧结，且烧结的温度为1178±2℃，保温2-3小时后，随出窑速度冷却至常温。。

进一步，所述第3）步骤中，采用沉淀塔或木箱对湿混得到的原料进行沉淀。

进一步，所述第4）步骤中，采用100吨成型自动压机对沉淀后的原料压制成型。

进一步，所述第5）步骤中，采用36米昆道推板电窑对压制成型的原料进行预烧结处理。

进一步，所述第8）步骤中，采用150吨自动液压机和硬质合金流道式模具对二次球磨得到的料浆压制成型。

进一步，所述第9）步骤中，采用36米双推板隧道电窑对成型后的生坯进行烧结处理，且该36米双推板隧道电窑的进车速度为1.2-1.5米/小时。

本发明还提出了一种超薄永磁铁氧体磁瓦，采用如上所述永磁铁氧体的制造方法制造得到的磁瓦并经磨加工制作得到，且所述超薄永磁铁氧体磁瓦的厚度小于等于3.5mm，抗折强度大于150N。

进一步，所述磨加工设备采用自动柔性送进式全自动磨床。

本发明的有益效果在于：

本发明的永磁铁氧体增加了组合离子在材料中的替换量，从而达到提高磁性能的目的。